第五章_反應(yīng)設(shè)備的使用與維護(文件)
【正文】 漿液，并適時加入阻聚劑。 提高反應(yīng)溫度的優(yōu)缺點： 優(yōu)點： 加快反應(yīng)速度 ，加深原料的裂解程度，增加生成油中低沸點組成含量，增高氣體產(chǎn)率。 以加熱爐式換熱器提供熱源的反應(yīng)，要嚴格控制反應(yīng)器入口物流的溫度，即控制加熱爐出口溫度或換熱器終溫，這 裝置重要的工藝指標。 原料組成發(fā)生變化，在加氫條件下，反應(yīng)熱也會變化，從而會引起床層溫度的變化 。 不同反應(yīng)過程，對溫度的限制不一樣。 壓力的選擇除了考慮安全因素外，還受到高壓系統(tǒng)的設(shè)備條件限制，不能隨意改變。當壓力降低時，一般是增加新氫的補充量。 ③ 原料變化的影響。 一般氫油比指循環(huán)氫氣量 /進料量，有體積比和質(zhì)量比之分。 C. 增加氫油比，可及時地將反應(yīng)熱從系統(tǒng)帶走，有利于反應(yīng)床層的熱平衡，從而使反應(yīng)器內(nèi)溫度容易控制平衡。 單位時間內(nèi)通過單位催化劑床層的反應(yīng)物料量稱空速。 再生的結(jié)束。 （二）催化劑的再生 器內(nèi)再生 再生前的預(yù)處理。 B. 循環(huán)壓縮機負荷增大，動力消耗增加。 加大氫油比利弊： 利： A. 保證系統(tǒng)有足夠的氫分壓，有利于加氫反應(yīng)。 ④ 其他影響。 反應(yīng)溫度升高，會導(dǎo)致裂化深度加大，耗氫量增加，壓力下降。 ?壓力的調(diào)節(jié)主要依靠高壓分離器的壓力調(diào)節(jié)器來控制。反應(yīng)壓力主要是氫氣的分壓。 通常在開工初期，催化劑的活性較高，反應(yīng)溫度可低一些；隨著開工時間的延續(xù)，催化劑的活性有所下降，可在允許范圍內(nèi)適應(yīng)提高反應(yīng)溫度。 正常操作中，用調(diào)節(jié)急冷氫量來降低床層溫度。 通常在催化劑活性允許的條件下，采用盡可能低的反應(yīng)溫度。 （三）停車 ① 停進催化劑、單體，溶劑繼續(xù)加入，維持聚合系統(tǒng)繼續(xù)運行一會兒； ② 在聚合反應(yīng)停止后，停進所有物料，卸料，停攪拌器和其他運轉(zhuǎn)設(shè)備； ③ 用氮氣置換，置換合格后待檢修。 漿液濃度控制 主要通過控制溶劑的加入量和聚合產(chǎn)率來實現(xiàn)。 （二）聚合系統(tǒng)的操作 溫度控制（關(guān)鍵操作） 控制聚合溫度的三種方法： ① 通過夾套冷卻水換熱； ② 氣相外循環(huán)取熱； ③ 裝液外循環(huán)取熱。 ⑤ 由于固體顆粒間劇烈碰撞，造成催化劑磨損破碎，增加了催化劑的損失和防塵的困難。 ② 由于流化床內(nèi)固體顆粒不斷沖刷換熱器表面的激烈運動，促使壁面氣膜變薄，使床面不斷更新，從而提高了床層對壁面的給熱系數(shù)，因此所需換熱器的傳熱面積較小。 ④ 設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單、操作方便、安全可靠。 自身換熱式反應(yīng)器 在反應(yīng)器內(nèi)，換熱介質(zhì)為原料氣，并通過管壁與反應(yīng)物料進行換熱以維持反應(yīng)溫度的反應(yīng)器。這種反應(yīng)器既適用于放熱反應(yīng)，也適用于吸熱反應(yīng)。按換熱介質(zhì)不同，可分為對外換熱式反應(yīng)器和自身換熱式反應(yīng)器。 中間換熱式是在段間裝有換熱器，其作用是上一段的反應(yīng)氣冷卻，換熱設(shè)備可放在反應(yīng)器外，也可放在反應(yīng)器內(nèi)。 隨著化工生產(chǎn)的發(fā)展，已出現(xiàn)多種型式的固定床反應(yīng)器，以適應(yīng)不同的傳熱要求和傳熱方式，主要分為絕熱式和換熱式兩大類。 ③ 固定床內(nèi)的催化劑不易磨損，可以較長時間連續(xù)使用。 四、固定床反應(yīng)器 凡是流體通過不動的固體形成的床層而進行化學(xué)反應(yīng)的設(shè)備都稱為固定床反應(yīng)器。 缺點： 在簡單鼓泡塔內(nèi)不能處理密度不均一的液體。 水平多孔隔板：提高氣體分散程度和減少液體軸向循環(huán)。 適用于氣 固、液 固非均
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