【正文】 降低射出壓力填料太飽 降低射出時間、速度及劑量合模線、分型面不良 檢修模具鎖模壓力不夠 增加鎖模壓力制品投影面積過大 更換鎖模壓力較大的機器開模時或頂出時成品破裂故障原因 處理方法填料過飽 降低射出壓力時間速度及膠量模溫太低 提高模具溫度部分脫模角度不夠 檢修模具有脫模倒角 檢修模具成品脫模時不能平行脫模 檢修模具頂針不夠或位置不當(dāng) 檢修模具脫模時模具產(chǎn)生真空現(xiàn)象 開?；蝽敵雎?，加進氣設(shè)備接合線（亦叫熔接痕）故障原因 處理方法原料熔融不佳 提高原料溫度、提高背壓加快螺桿轉(zhuǎn)速模具溫度過低 提高模具溫度射出速度太慢 提高射出速度射出壓力太低 提高射出壓力脫模劑用量太多 少用或盡量不用澆道及溢口過大或過小 調(diào)整入口尺寸或改變位置模內(nèi)空氣排出不及 增開排氣孔或檢查原有排氣孔是否堵塞流紋（分類為：蛇流紋、波浪紋、放射紋、螢光紋）故障原因 處理方法原料熔融不佳 提高原料溫度、提高背壓加快螺桿轉(zhuǎn)速 模具溫度過低 提高模具溫度射出速度太快或太慢 調(diào)整適當(dāng)射出速度射出壓力太高或太低 調(diào)整適當(dāng)射出壓力原料不潔或摻有它料 檢查原料溢口過小產(chǎn)生射紋 加大溢口成品斷面厚薄相差太多 更新成品設(shè)計或溢口位置銀紋、氣癟故障原因 處理方法原料含有水分 徹底烘干原料原料溫度過高或模具過熱 降低原料、噴嘴及前段溫度原料中其它添加物不當(dāng)如潤滑劑 減少其使用量或更換染料（色粉）等分解 耐溫較高之代替品原料中其它添加物混合不均勻 徹底混合均勻射出速度太快 降低射出速度模具溫度太低 提高模具溫度原料粗細不均勻 使用粒狀均勻之原料料管內(nèi)夾有空氣 ①降低料管后段溫度 ②提高背壓原料在模具內(nèi)流程不當(dāng) ①調(diào)整溢口之大小及位置 ②模具溫度保持平均成品表面不光澤故障原因 處理方法模具溫度太低 提高模具溫度原料之劑量不夠 提高射出壓力、時間、速度及劑量模具內(nèi)有過多脫模劑油 擦拭干凈模具內(nèi)表面有水 擦拭并檢查型腔是否漏水模具型腔表面不光 模具打光處理1成品變形故障原因 處理方法成品頂出時尚未冷卻 ① 延長冷卻時間 ②降低模具溫度 ③降低原料溫度成品形狀及厚薄不對稱 ①脫模后用定型架固定 ②變更成形設(shè)計填料過多 減小射出壓力、速度、時間及劑量幾個溢口進料不平均 更改溢口使之平衡頂出系統(tǒng)不平衡 改善頂出系統(tǒng)模具溫度不均勻 調(diào)整模具溫度近溢口部分之原料太松太緊 增加或減少射出時間1成品內(nèi)有氣孔（氣泡或真空泡）故障原因 處理方法 成品斷面、筋、或柱過厚 變更成品設(shè)計或溢口位置射出壓力太低 提高射出壓力射出時間太短 增加射出時間澆道溢口太小 加大澆道及入口射出速度太快 降低射出速度原料含有水分 原料徹底干燥原料溫度高導(dǎo)致分解 降低原料溫度模具溫度不平均 調(diào)整模具溫度冷卻時間太長 減少冷卻時間、使用水浴冷卻水浴冷卻過急 ①減短水浴冷卻時間 ②或提高水浴溫度 背壓不夠 提高背壓料管溫度不當(dāng) 降低射嘴及前段溫度，提高后段溫度1黑點故障原因 處理方法原料過熱部分著附料管管壁 ①徹底空射 ②拆除料管清理 ③降低料管溫度 ④減短加熱時間原料混有異物、紙屑等 檢查原料、徹底空射射入模腔內(nèi)時產(chǎn)生焦斑 ①降低射出壓力及速度（特別是尾短速度） ②降低原料溫度 ③加強模具排氣孔 ④酌降鎖模壓力 ⑤更改入口位置料管內(nèi)有使原料過熱的死角 檢查射嘴與料管接合處有無間隙或腐蝕現(xiàn)象1黑紋故障原因 處理方法原料溫度過高 降低料管溫度螺桿轉(zhuǎn)速太快 降低螺桿轉(zhuǎn)速料管與料管偏心而產(chǎn)生摩擦熱 檢修機器射嘴孔過小或溫度過高 重新調(diào)整孔徑或溫度料管或機器過大 更換料管或機器污漬痕與注射痕： 注塑件缺陷的特征，通常與澆口區(qū)域有關(guān)：其表面黯淡，