【正文】 頭與管線連接后,不允許在 5m 內(nèi)起吊管線,以免對絕緣接頭造成損壞。安裝前僅做絕緣性能測試(用 500V 搖表電阻應(yīng)大于 2MΩ 且不低于標(biāo)記數(shù)據(jù),不宜再進行水壓試驗)。主要核查測量放線記錄、施工記錄是否完整，是否具有質(zhì)量中交合格證明書。設(shè)備基礎(chǔ)表面和地腳螺栓孔內(nèi)的油污、積水及其它雜物均應(yīng)清理干凈。坐標(biāo)尺寸必須與到場設(shè)備相符；地腳螺栓露出部分應(yīng)垂直，露出高度滿足安裝要求，螺紋質(zhì)量保護完好，無損壞和生銹現(xiàn)象。根據(jù)設(shè)備一覽表核對設(shè)備的型號、規(guī)格、名稱及外形尺寸是否與設(shè)計相符。檢查合格后，須對設(shè)備作好防護工作。表 設(shè)備基礎(chǔ)的允許偏差序號 偏差名稱 允許差值（mm）1 基礎(chǔ)坐標(biāo)位置（縱橫軸線） 177。10深度 +207 預(yù)埋地腳螺栓孔孔壁垂直度 10標(biāo)高 +208 預(yù)埋活動地腳螺栓錨板中心位置 177。墊鐵表面應(yīng)無氧化皮和飛邊等缺陷，斜墊鐵表面的光潔度和斜度均應(yīng)符合規(guī)范要求。安裝在結(jié)構(gòu)上的設(shè)備,其墊鐵應(yīng)與金屬結(jié)構(gòu)焊牢,用帶孔墊鐵可不焊。對于重要設(shè)備，須單獨編制吊裝方案。立式設(shè)備應(yīng)用經(jīng)緯儀、水平尺或吊線法檢查垂直度，其基準(zhǔn)測量點為設(shè)備兩端部。設(shè)備的找平找正應(yīng)通過墊鐵調(diào)整，不得采用緊固或放松地腳螺栓的方法進行調(diào)整。 墊鐵固定焊設(shè)備安裝驗收合格后，應(yīng)及時對墊鐵進行固定焊。一次灌漿在設(shè)備初找平、找正結(jié)束后，對地腳螺栓孔的灌漿；二次灌漿在設(shè)備精找平、找正后對設(shè)備底座和基礎(chǔ)表面的灌漿。二次灌漿層的厚度一般不能小于 25mm，并應(yīng)保證設(shè)備底座和基礎(chǔ)表面徹底填滿，通常須采用無收縮混凝土或水泥砂漿，也可添加適量的膨脹水泥。內(nèi)件及附件安裝完畢后，須申請建設(shè)單位和監(jiān)理單位代表進行檢查，合格后方可封蓋，并及時做好安裝記錄。容積大于 100m179。換熱器原則上采用預(yù)檢查、預(yù)試壓的施工方法。模板拆除后，表面應(yīng)平整略有向外的坡度，高度略低于設(shè)備支座底邊緣的上表面。二次灌漿必須一次完成，不獨分次澆灌。 基礎(chǔ)灌漿及抹面基礎(chǔ)灌漿前，須根據(jù)隱蔽工程記錄表做好墊鐵隱蔽記錄。 設(shè)備安裝驗收設(shè)備安裝自檢合格后，應(yīng)申請建設(shè)單位代表和監(jiān)理單位代表按規(guī)范要求進行現(xiàn)場驗收檢查。核查工藝，對關(guān)聯(lián)設(shè)備應(yīng)保證其關(guān)聯(lián)尺寸。設(shè)備標(biāo)高應(yīng)以設(shè)備底座和基礎(chǔ)標(biāo)高線為基準(zhǔn)。根據(jù)現(xiàn)場實際情況確定吊車和拖車的通道和站住點，必要時須進行通道加固或鋪設(shè)臨時通道。斜墊鐵應(yīng)成對相向使用，其搭接長度應(yīng)不小于全長的 3/4，并與平墊鐵組成墊鐵組，墊鐵放置應(yīng)整齊平穩(wěn),接觸良好,每組墊鐵一般不應(yīng)超過四層,最厚的放在下面,最薄的放在中間。鑿好基礎(chǔ)麻面，鏟平墊鐵放置部位。10凸臺上表面外形尺寸 203凹穴尺寸 +10全長 104 基礎(chǔ)上表面的不水平度（包括地坪上需要安裝設(shè)備部分） 每米 5全高 205 豎向偏差 每米 5標(biāo)高（頂端） +206 預(yù)埋地腳螺栓 中心距 177。場地要保持平整、清潔。檢查設(shè)備內(nèi)件及附件的規(guī)格、尺寸和數(shù)量是否齊全。 設(shè)備交接驗收設(shè)備開箱檢查驗收，由項目技術(shù)部/采辦部牽頭組織，業(yè)主、監(jiān)理、EPC 總承包單位、施工單位、安裝班組參與下，對照裝箱單及圖樣進行設(shè)備檢查，并做好《設(shè)備開箱檢查驗收記錄》 。實測基礎(chǔ)的外形尺寸，對照基礎(chǔ)圖和設(shè)備技術(shù)文件進行復(fù)核，其尺寸允許偏差必須符合規(guī)范要求（見表 ） 。設(shè)計要求作沉降觀測的設(shè)備基礎(chǔ)應(yīng)有沉降觀測水準(zhǔn)點。 站場撬裝設(shè)備安裝 設(shè)備安裝工藝流程設(shè)備整體安裝程序根據(jù)設(shè)備外形尺寸和重量，結(jié)合現(xiàn)場實際空間和設(shè)備到貨情況而定，單一設(shè)備按設(shè)備安裝工藝流程圖22 施工。絕緣接頭的升降壓速度不得大于每分鐘 。絕緣接頭安裝處 200m 以內(nèi)有管線死口時,其死口的焊接應(yīng)在當(dāng)?shù)厝掌骄鶜鉁?177。 膨脹節(jié)前后的管路按圖施工完后進行安裝，安裝應(yīng)使膨脹負載僅影響膨脹方向，不會影響其它方向。螺栓宜涂以二硫化鉬油脂或石墨機油加以保護。法蘭連接應(yīng)保持同軸，螺栓中心偏差不超過孔徑的 5％，并保證螺栓能自由穿入。安全閥最終調(diào)校合格后，應(yīng)重做鉛封，并填寫《安全閥調(diào)試記錄》 。當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接說，底層宜采用氬弧焊，保證內(nèi)部清潔。 無上升閥桿的閥，使用前應(yīng)作驗證標(biāo)記，使所有閥門的開/關(guān)可以從外表識別。鉛垂管道的伴管應(yīng)均勻分布在主管的周圍。 對不允許與主管直接接觸的伴管，在伴管與主管間應(yīng)有隔離墊。 水平伴管安裝在主管下方 30176。 電伴熱管安裝 電伴熱管應(yīng)與主管平行安裝，位置、間距應(yīng)正確，并能自行排水。28 / 87管道對接焊縫距彎管（不包括壓制、熱推或中頻彎管） ，起點應(yīng)大于 100mm，且不得小于管子外徑。允許偏差見下表 。 埋地管道試壓防腐后，應(yīng)按規(guī)定填寫《隱蔽工程記錄》 ，辦理隱蔽工程驗。緊固螺栓時應(yīng)對稱均勻、松緊適度。 法蘭連接前應(yīng)檢查其密封面，不得有影響其密封性能的缺陷存在，并應(yīng)清除法蘭上的鐵銹、毛刺及塵土等。10坐標(biāo)及標(biāo)高室 內(nèi) 地溝15DN≤100 2L/1000,最大 30水平管道平直度DN＞100 3L/1000,最大 50立管沿垂度 3H/1000,最大 15成排管道間距 177。安裝偏差見表 。管道與套管的空隙應(yīng)用石棉和其它不燃材料填塞。圖紙安裝尺寸如與現(xiàn)場有出入，以現(xiàn)場實際尺寸為準(zhǔn)。管托焊接按支架標(biāo)準(zhǔn)圖進行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。安裝法蘭前，應(yīng)檢查其密封面，不得有缺陷，并應(yīng)清除法蘭上的鐵銹、毛刺和塵土等。8）管道安裝工作若有中斷，應(yīng)及時封閉敞開的管口。4）管道安裝前應(yīng)完成無損檢測、外部防腐等工序，并符合要求。 管道靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定值時，應(yīng)進行檢查與調(diào)整，并填寫管道靜電接地測試記錄。對地電阻值及接地位置符合設(shè)計規(guī)定。 各段管道間應(yīng)導(dǎo)電良好，當(dāng)每對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于 歐時，應(yīng)設(shè)導(dǎo)線跨接。返修時宜用鎢極氬弧焊，并應(yīng)采用經(jīng)評定合格的工藝參數(shù)進行焊接。探傷焊縫在單線圖上標(biāo)注規(guī)定；焊口有返修時用 注：焊口編號應(yīng)在空視圖中按介質(zhì)流向進行編排。 焊縫的無損檢測無損檢測人員必須持證上崗，且應(yīng)遵循設(shè)計要求的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范開展工作。對根部缺陷，磨削的寬度應(yīng)在 4～5 mm 以內(nèi)。無論對接焊縫還是角焊縫，凡不允許咬邊、表面渣皮、熔合性飛濺都應(yīng)打磨去除。蓋面焊道深度不應(yīng)大于管壁厚 %，且不應(yīng)超過 。對接焊縫允許錯邊量不大于壁厚 %，且小于 3mm。100%探傷管道還要把檢查數(shù)據(jù)記入焊縫外觀檢查記錄。5)坡口對接焊時，管徑2，且管道壁厚5mm 時全部采用氬弧焊，壁厚≥5mm 或管徑≥2壁厚 時，打底層采用鎢極氬弧焊，填充蓋面采用手工電弧焊。4)焊接前應(yīng)在焊條烘干站按規(guī)定領(lǐng)取焊條。層間溫度：100～150℃ ，每層焊工數(shù)：2 名；焊絲伸出長度：3～4mm，根焊與填充間隙：＜10min，焊條烘焙：按廠家要求執(zhí)行，焊后熱處理：無。焊接方法：上向焊。管子焊接時，管內(nèi)應(yīng)防止穿堂風(fēng)。收弧時應(yīng)避免在障礙位置并填滿弧坑，每一收弧處必須用角向磨光機打磨，確認(rèn)無缺陷后才能繼續(xù)焊接。采用氧乙炔火焰切割碳鋼管道上的焊接卡具時，應(yīng)在離管道表面 3mm 處切割，然后用砂輪進行修磨。 定位焊可采用永久焊縫方式，定位焊縫長度為 10～20mm，厚度為 2～4mm，每一焊口均布 3 點。 工藝管線單線圖繪制站場工藝管線單線圖要求，站場工藝管線應(yīng)自引入點按介質(zhì)流向順序，繪制管線單線圖和焊縫編號。 焊縫檢驗要求 外觀檢驗焊縫焊后表面應(yīng)無氣孔、裂紋、等缺陷；焊縫外型尺寸應(yīng)符合如下要求：1）焊縫寬度為坡口寬度＋2mm；2）焊縫余高最大不超過 3 mm；3）咬邊：不銹鋼、低溫鋼、及鉻鉬鋼管道焊縫表面不允許有咬邊，其它材質(zhì)管道焊縫咬邊深度 ，連續(xù)咬邊長度小于等于焊縫全長的 10%，且不大于 100 mm。焊接環(huán)境：管道焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況之一，未采取防護措施，應(yīng)停止焊接作業(yè)：風(fēng)速等于或大于 8m/s； 相對濕度大于 90%； 下雨或下雪。焊縫焊完后，應(yīng)對焊縫表面的咬邊，突瘤進行修理，周圍的飛濺物應(yīng)清除干凈。焊層之間應(yīng)清理干凈，確認(rèn)表面無缺陷后再進行第二層的焊接，蓋面時應(yīng)注意焊縫兩側(cè)不咬邊，每道焊縫原則上應(yīng)一次完成，尤其對壁厚及易產(chǎn)生淬硬性的材料。1）低氫焊條烘干溫度為 350℃～400℃，恒溫時間為 1～2h。定位焊的位置、數(shù)量、焊縫尺寸應(yīng)符合表 規(guī)程要求。為保證底層焊道成型良好、減少應(yīng)力集中，焊縫應(yīng)平滑過渡到母材，并將焊縫兩端打磨成斜坡狀。若管壁厚度小于 8mm，點固焊應(yīng)使用 的焊材。壁厚相同的管道、管件組對時，應(yīng)盡量做到內(nèi)壁齊平，避免錯口。不銹鋼管坡口兩側(cè)各 100mm 范圍內(nèi)應(yīng)涂白堊粉或其它防粘污劑。坡口制備 對中壓管道及材質(zhì)為不銹鋼管道的下料、坡口加工，應(yīng)采用機械方法進行。 根焊道的電壓值、填充、蓋面焊道的電流值均為參考值。組對：20+20+L2420+L290 組對類別號為Ⅱ，組對號：Ⅱ1，Ⅰ1。1除有特殊要求外，每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，如因故被迫中斷，應(yīng)采取防裂措施。焊條按要求進行烘烤，并在使用過程中保持焊條的干燥。施工過程中焊件應(yīng)放置穩(wěn)固，防止在焊接或熱處理時發(fā)生變形。焊工應(yīng)在合格的焊接項目內(nèi)從事管道的焊接。 0～3mm 0～3mm16 / 87 焊前的準(zhǔn)備對首次使用的管道材質(zhì)先做焊接工藝評定，編制焊接工藝卡，組織焊工培訓(xùn)。 表 坡口的角度、鈍邊、組對間隙一覽表坡口形式 管道厚度 坡口角度 鈍邊 組對間隙 備注δ=3～9mm 65176。 預(yù)制管路注意事項在預(yù)制的管路上應(yīng)清楚地標(biāo)上管路編號和管段號，以防止在現(xiàn)場組裝時混淆；預(yù)制管路兩側(cè)端面，可用木塞或塑料盲板等堵塞覆蓋，防止異物進入管內(nèi)； 奧氏體不銹鋼管不能直接放在地面上，亦不能直接與碳鋼接觸。建立領(lǐng)取發(fā)放臺帳，安裝時由施工作業(yè)隊提出申請，專業(yè)工程師或技術(shù)負責(zé)人簽字認(rèn)后可后發(fā)放。管材應(yīng)根據(jù)不同的規(guī)格型號使用枕木或鋼管作管垛，建立堆管場。要求相互連接的管件在連接形式和連接尺寸上具有一致性，當(dāng)出現(xiàn)匹配上不一致時應(yīng)采取措施得到解決后方能使用。彎頭的端面偏差、彎曲角度偏差及圓度、曲率半徑偏差應(yīng)符合《石油天然氣站內(nèi)工藝管道施工規(guī)范》（GB505402022）的規(guī)定。緊固件和墊片不得有影響裝配的劃痕、毛刺、翹邊及斷絲等缺陷。密封面為凸面（RF），法蘭密封面應(yīng)光滑平整，不得有毛刺、劃痕，徑向溝槽、沙眼及氣孔，對焊法蘭的尾部坡口處不應(yīng)有碰傷。外露閥桿的部位，應(yīng)涂潤滑脂進行保護。對不允許鐵污染的鈦材等有色金屬閥門和超低碳不銹鋼閥門，放置、保管時，應(yīng)采取足夠的保護措施。13 / 873）疏水閥試驗應(yīng)符合下列要求：a、動作靈敏、工作正常；b、閥座無漏汽現(xiàn)象；c、疏水完畢后，閥門應(yīng)處于完全關(guān)閉狀態(tài)；d、雙金屬片式疏水閥，應(yīng)在額定的工作溫度范圍內(nèi)動作。表 密封副最大泄漏量 金屬密封閥門（除止回閥外） 金屬密封止回閥公稱直徑DN（mm） 液體試驗（滴/分鐘氣體試驗（氣泡/分鐘彈性密封閥門 液體（cm 3/min）氣體（cm 3/h）≤50 0 0 065～150 12 72 0200～300 20 120 0≥350 28 168 03DN/25 DN/256）做密封試驗時，應(yīng)向于關(guān)閉狀態(tài)的被檢測密封副的一側(cè)腔體充滿試驗介質(zhì)，并逐漸加壓到試驗壓力，達到規(guī)定保壓時間后，在該密封副的另一側(cè)，目測滲漏情況或看壓力表有無下降。表 閥門密封試驗保壓時間保 壓 時 間（s）高壓密封和低壓密封公稱通徑（mm） 上密封試驗止回閥 其它閥門≤50 15 60 1565～150 60 60 60200～300 60 60 120≥350 120 120 12012 / 87水和其它液體 水注：如無適合的飽和蒸汽，允許使用惰性氣體或空氣，但安全閥投入運行時，應(yīng)重新調(diào)試。2）閥門密封試驗項目應(yīng)根據(jù)直徑和壓力按規(guī)定進行選取。公稱壓力小于 1Mpa 且公稱通徑大于或等于 600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道系統(tǒng)試驗中進行。閥門殼體壓力試驗1）閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應(yīng)為閥門公稱壓力的 倍。裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應(yīng)進行殼體壓力試驗和密封試驗。用水做試驗介質(zhì)時，允許添加防腐劑，奧氏體不銹鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過 100mg/L。 閥門的試驗 一般規(guī)定：閥門試驗應(yīng)符合《石油天然氣站內(nèi)工藝管道施工規(guī)范》（GB505402022）的規(guī)定。 閥門解體檢查合金閥門和劇毒、可燃介質(zhì)管道閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件中的“閥門規(guī)格書”對閥門的閥體、密封面以及有特殊要求的墊片和填料的材質(zhì)進行抽查，每批至少抽查一件。閥門兩端應(yīng)有保護蓋保護；手柄或手輪操作應(yīng)靈活輕便，不得有卡澀現(xiàn)象。 鋼管的外觀檢查及質(zhì)量要求鋼管的外觀檢查應(yīng)符合下列規(guī)定； 無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；局部的銹蝕、凹陷及其他機械損傷，其深度不應(yīng)超過產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)允許的壁厚負偏差；有明顯的產(chǎn)品標(biāo)示。 管道組成件的驗收與保管管道組成件必須具備合格證及質(zhì)量證明書，其技術(shù)文件資料不齊全的不得使用。 一般工序8 / 87本工程管道組成件的驗收應(yīng)由項目部采購部門或 QA/QC 部門負責(zé)組織監(jiān)理、設(shè)計、EPC 總承包、施工單位、制造廠