【正文】 的工件。利用兩頂尖裝夾還可以加工偏心工件。 夾具的確定合理地選擇夾具, 能夠提高定位基準(zhǔn)精度從而保證加工精度,提高生產(chǎn)率,:1）是否可用機(jī)床備有的各種通用夾具和附件。綜上所述：1）考慮到加工零件中有孔加工部分；2）同時(shí)圓柱部分加工精度要求較高；3）所加工軸套類零件為中小批量生產(chǎn)。一般分最高生產(chǎn)率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據(jù)單件工時(shí)最少的目標(biāo)確定，后者根據(jù)工序成本最低的目標(biāo)確定。車間內(nèi)某一工序的生產(chǎn)率限制了整個(gè)車間的生產(chǎn)率的提高時(shí)，該工序的刀具壽命要選的低些，當(dāng)某工序單位時(shí)間內(nèi)所分擔(dān)到的全廠開支 M 較大時(shí)，刀具壽命也應(yīng)選的低些。 選擇數(shù)控車削用刀具 數(shù)控車削刀常用的一般分成型車刀、尖形車刀、圓弧形車刀三類。尖形車刀是以直線形切削刃為特征的車刀。（2）高的耐磨性刀具材料性具有較高的耐磨性，以抵抗工件對刀具的磨損。（5）良好的工藝性為了便于制造，刀具切削部分的材料應(yīng)具備良好的切削性能，如鍛造、焊接、熱處理、摩擦加工等。鉬的作用基本與鎢相同，并能細(xì)化碳化物的晶粒，減少鋼種碳化物的不均勻性，提高鋼的韌性。天然金剛石由于價(jià)格昂貴而用的很少。綜上要點(diǎn)可選擇刀具材料如下：①車端面：選用硬質(zhì)合金 93 度車刀，粗、精車一把刀完成。⑤內(nèi)槽刀：硬質(zhì)合金內(nèi)槽刀。5 工藝路線 工序的劃分18 / 35（1）工序集中工序集中是指將工件的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成每道工序加工內(nèi)容較多。2) 工件裝夾次數(shù)少，易于保證表面間的位置精度，還恩能減少工序見運(yùn)輸量縮短生產(chǎn)周期。工序分散可使每個(gè)工序使用的設(shè)備、刀具等比較簡單，機(jī)床調(diào)整工作簡化，對操作工人的技術(shù)水平也要求低些。4) 由于閥體零件相對較復(fù)雜，且各部分公差等級形位要求較小，所以不宜采用工序分散，而采用工序集中的方法。3）按粗、精加工劃分 這種方法實(shí)用于加工后變形較大，需粗、精加工分開的零件。由于工序集中的優(yōu)點(diǎn)較多，以及數(shù)控加工和柔性制造系統(tǒng)的發(fā)展，現(xiàn)代化生產(chǎn)多采用工序集中。（4）除必要的加工安階段劃分外，輔助工序的安排也很重要，其中檢驗(yàn)工序的安排是每個(gè)零件加工過程中必不可少的一個(gè)工序，因此在閥體零件在加工過程中安排了入庫前的一最終檢驗(yàn)工序，目的是保證加工出來的零件合格。 由于次要表面精度要求不高，一般在粗、半精加工階段即可完成，但對于那些同主要表面有密切關(guān)系的表面，如主要孔周圍的緊固螺紋等，通常置20 / 35于主要表面精加工之后完成，以便保證它們的位置精度。關(guān)于零件的機(jī)械加工方案： 數(shù)控加工工藝卡片工序 工歩 加工內(nèi)容 刀具號 備注1 1 夾持 216。36 外圓、216。36 外圓、216。36 處，手動操作車端面 T01 手動2 手動操作鉆 216。48 外圓，倒C1 角 T014 精車 216。22 內(nèi)圓，倒 C1 角 T063 1夾持錐面配合件毛坯 Φ42mm50mm 左端，車右端 T01 手動2粗車 216。40 外圓，倒 C1 角、 T026 切削參數(shù)的選擇 切削用量車削用量三要素：切削速度、進(jìn)給量和切削深度三者稱為切削用量。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。22 / 35（2）精車時(shí)切削用量的選擇原則精車時(shí)工件的加工余量不大，加工精度要求較高、表面粗糙度值要求較小，因此，應(yīng)以提高加工質(zhì)量作為選擇切削用量的主要依據(jù)。切削速度、進(jìn)給量和切削深度三者稱為切削用量。進(jìn)給量參數(shù)由《金屬切削手冊》 （486）查得：硬質(zhì)合金刀具切削碳素結(jié)構(gòu)鋼工件車刀刀桿直徑 B*H(mm) 工件直徑 D(mm)切削深度t(mm)進(jìn)給量S(mm/r)20 3 40 3 *2560 3 粗加工時(shí)選擇進(jìn)給量為 ，背吃刀量取 mm 換算為分進(jìn)給為400(m/min) 取 F=300(m/min)。車刀前、后刀面的表面粗糙度必須很小。因此實(shí)際生產(chǎn)中，普通螺紋車內(nèi)螺紋前的孔徑苦役用以下公式近似計(jì)算。1）加工原理誤差加工原理誤差：即在加工中采用了近似的加工運(yùn)動、近似的刀具輪廓和近似的加工方法而產(chǎn)生的原始誤差。刀具的制造誤差和刀具磨損會造成系統(tǒng)誤差。夾具的制造誤差主要是定位元件、夾緊與元件、導(dǎo)向元件、分度元件、夾具體等的制造誤差；夾具的磨損主要是定位元件和導(dǎo)向元件的磨損。4）工藝系統(tǒng)的調(diào)整誤差和工件的內(nèi)應(yīng)力變形也是影響加工精度的重要方面。一般來說，最主要的因素是幾何因素、物理因素和加工中工藝系統(tǒng)的振動等。但適當(dāng)增大前角，刀具易于切入工件，塑性變形小，有利于減小表面粗糙度。而加工脆性工件時(shí)，切削成碎粒狀，加工表面往往出現(xiàn)微粒崩碎痕跡，留下許多麻點(diǎn)，使表面顯得粗糙。從以上物理因素對表面粗糙度的影響來看，要減小表面粗糙度，其主要工藝措施有：選擇不易產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺的切削速度；改善材料的切削性能；正確選擇切削液等。 結(jié)論總結(jié)如下： 對于某個(gè)零件來說，并非全部加工工藝過程都適合在數(shù)控機(jī)床完成。，但考慮到程序太長，會受到某些限制，如：控制系統(tǒng)的限制（主要是內(nèi)存容量） ，機(jī)床連續(xù)工作時(shí)間的限制等。從開始思考論文題目到系統(tǒng)的實(shí)現(xiàn)，再到論文設(shè)計(jì)的完成，每走一步對我來說都是新的嘗試與挑戰(zhàn)，這也是我在大學(xué)期間獨(dú)立完成的最大的項(xiàng)目。是他們在我畢業(yè)的最后關(guān)頭給了我們巨大的幫助與鼓勵(lì),使我能夠順利完成畢業(yè)設(shè)計(jì)，在此表示衷心的感激。同時(shí)我在網(wǎng)上也搜集了不少資料，才使我的畢業(yè)論文工作順利完成。即將結(jié)束再次學(xué)習(xí)的生活，相信等待我的是一片充滿機(jī)遇、風(fēng)險(xiǎn)與快樂的土地；也相信我和同仁們的事業(yè)必將如涅磐之鳳、浴火之凰。三年的大學(xué)生活就快走入尾聲，我們的校園生活就要劃上句號，心中是無盡的難舍與眷戀。他無論在理論上還是在實(shí)踐中，都給與我很大的幫助，使我得到不少的提高這對于我以后的工作和學(xué)習(xí)都有一種巨大的幫助，感謝他耐心的輔導(dǎo)。我開始了獨(dú)立的學(xué)習(xí)和試驗(yàn)，查看相關(guān)的資料和書籍，讓自己頭腦中模糊的概念逐漸清晰，使自己非常稚嫩作品一步步完善起來，每一次改進(jìn)都是我學(xué)習(xí)的收獲，每一次試驗(yàn)的成功都會讓我興奮好一段時(shí)間。因此程序不能太長，一道工序的內(nèi)容不能太多。這就需要對零件圖樣進(jìn)行仔細(xì)的工藝分析，選擇那些最適合、最需要進(jìn)行數(shù)控加工的內(nèi)容和工序。（2）對于工件在調(diào)頭以精基準(zhǔn)加工工件時(shí)有可能夾緊力過大將工件夾傷；或夾緊力過小，加工工件產(chǎn)生松動，從而造成事故或劃傷工件。積削瘤有其生長、長大和脫落的過程，這個(gè)過程將嚴(yán)重影響零件表面的加工質(zhì)量。因此在增大刀尖圓角半徑時(shí)，要考慮吃刀抗力的潛在因素。減小進(jìn)給量，減小主、副偏角，增大刀尖圓角半徑，都能減小殘留面積，從而減小表面粗糙度。下圖列舉了在非圓曲線零件加工過程中常出現(xiàn)的問題現(xiàn)象、產(chǎn)生原因及預(yù)防和解決方法。誤差復(fù)映：有毛皮加工余量和材料硬度的變化引起切削力的和工藝系統(tǒng)受力變形的變化，因而產(chǎn)生工件的尺寸、形狀誤差的影響稱為誤差復(fù)映。定尺寸刀具以刀具尺寸誤差為主；成形刀具以刀具形狀誤差為主；刀具的磨損分三個(gè)階段：初始磨損、正常磨損、急劇磨損。其中機(jī)床制造影響大。則：D 孔 ≈2= mm7 程序清單零件 1 程序：T0101M03 S1000G00 X100 Z200G41 G00 X43 Z2 D01G01 G71 P1 Q2 F100G00 X100 Z200T0202 (精車)S1500N01 G00 X43 Z2G01 X18 Z1 F90X22 Z1 Z924 / 35 Z27X40N02 Z40G00 X100 Z200T0303 (切斷刀)S600G00 X43 Z37G01 X1 F90G40 G00 X100Z200M05 M30零件 2 程序T0101M03 S1000G00 X100 Z200G41 G00 X53 Z2 D01G01 G71 P1 Q2 F100G00 X100 Z200T0202 (精車)S1500 G00 X43 Z2 N01 G01X0 Z2 F90Z0X18 Z2Z9X21X24 Z25N02 G40 G00 X50X53 Z2G41 G00 Z24G01 Z25G01 G71 P3 Q4 F100G00 X100 Z100T0202S1500G00 Z24N03 G01 Z2525 / 351=102=63=64=N7 5=2*SQRT[1*13*3]/1G01 X[2*5]Z[330]3=IF[3 GE4]GOTO 7G01 Z45G02 X36 Z51 G01 Z78X46X48 Z79N04 X50G00 G40 X100Z200T0303 (槽刀)S800G00 X36 Z25G01 X21 F90G00 X36 Z25G00 X36 Z59G01 X32 F90G00 X36 Z59G00 X32 Z67G01 X32 F90G00 X36 Z67G00 X36 Z68G01 X32 Z67 F90G00 X36 Z67 Z60G01 X32 Z67 F90G00 X36 Z67Z60G01 X32 Z59 F90G00 X36 Z67Z58G01 X32 Z59 F90G40 G00 X100Z100T0404 (螺紋刀)G00 X25 Z8G83 Z23 F2 Z23 F226 / 35 Z23 F2 Z23 F2 Z23 F2 Z23 F2G00 X100 Z100M03M30零件 2 掉頭加工用直徑為 18 的鉆頭手動鉆孔T0101M03 S1000G00 X100 Z100G41 G00 X53 Z2G01 G71 P1 N2 F100G00 X0N01 G01 Z0X41X42 Z1Z10G02 X44 Z12G01 X48N02 Z22G40 G00 X100Z100T0505 M03 S1000G00 X100 Z200G41 G00 X18 Z2 G00 X18 Z28G01 G71 P3 Q4 F100G00 X100 Z200T0606S1500G00 X18 Z2X18 Z28N03 G01 X22 F90Z19 Z18 Z1N04 X32 Z0G40 G00 Z100X100M0527 / 35M308 廢品分析及問題的解決 影響加工精度的因素在機(jī)械加工過程中，由機(jī)床、夾具、刀具和工件構(gòu)成的一個(gè)完整系統(tǒng)及工藝系統(tǒng)，加工精度問題涉及整個(gè)工藝系統(tǒng)的精度問題，并以工藝系統(tǒng)的種種誤差在生產(chǎn)實(shí)踐中反映出來。在精磨時(shí)，應(yīng)注意防止壓力過大而震碎刀片，同時(shí)要防止刀具在刃磨時(shí)驟冷驟熱而損壞刀片。 三角螺紋的切削 （1）硬質(zhì)合金三角形螺紋車削硬質(zhì)合金三角形螺紋車刀在車削較大螺距（P〉2 mm）以及硬度較高的螺紋時(shí)，在車道的兩個(gè)切削刃上磨出寬度為 4 mm 的倒棱。 車削時(shí)，工件加工表面最大直徑處的線速度稱為切削速度，以 v(m/min)表示。增大切削速度切削力略又變小，有利于加工質(zhì)量。車削用量三要素中，切削速度對刀具耐用度的影響程度最大，背吃刀量次之，進(jìn)給量對刀具耐用度影響程度最小。同時(shí)數(shù)控編程時(shí)，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序中。40 外圓，倒 C1 角 T013精車 216。48 外圓，倒 T0221 / 35C1 角5 粗車 7:24 錐面及 216。18 鉆頭3粗車 216。21 退