【正文】 品規(guī)格焦油加氫裝置的主要產(chǎn)品為汽油和柴油調(diào)和組分，產(chǎn)品規(guī)格見下表。g1芳潛，% 柴油產(chǎn)品規(guī)格柴 油 規(guī) 格項 目性質(zhì)餾分范圍/℃160310密度（20℃）/餾程/℃IBP/10%/30%/50%187/205/223/24470%/90%/95%/EBP272/303/316/321硫/氮/閃點（閉口）/℃79凝點/℃30冷濾點/℃24十六烷值（實測）芳烴，%單環(huán)/雙環(huán)/三環(huán) 粗酚產(chǎn)品規(guī)格粗酚（YB/T507993）指 標 名 稱指　　標酚及其同系物的質(zhì)量分數(shù)（無水基）/%不小于83餾程：（無水基）：210℃前餾出量（容）/%不小于60230℃前餾分量（容）/%不小于85中性油的質(zhì)量分數(shù)/%吡啶堿的質(zhì)量分數(shù)/%PH值56灼燒殘渣的質(zhì)量分數(shù)/ %水分/%不大于15 液化氣產(chǎn)品規(guī)格項 目LPG試驗方法密度（15℃）報告SH/T0221蒸汽壓（℃）≤1380CB/T6602C5及C5+組分含量，v% ≤SH/T0230殘留物：蒸發(fā)殘留物，ml/100ml油漬觀察值，ml報告報告SY/7509銅片腐蝕，級 ≤1SH/T0232總硫含量，mg/m3 ≤342SH/T0221游離水 無目測　液氬產(chǎn)品規(guī)格液氬產(chǎn)品符合GB/T48422006中高純液氬標準，見下表：液氬產(chǎn)品規(guī)格表產(chǎn)品規(guī)格執(zhí)行標準氬純度 102≥氧含量 106≤氫含量 106≤氮含量 106≤總碳含量(以甲烷計)106≤水份含量106≤純氬 GB/T48422006105502015液氬 GB/T484220061055020高純氬 GB/T48422006413高純液氬 GB/T4842200641 4 生產(chǎn)工藝技術方案 工藝技術方案 空分裝置 工藝技術方案的選擇根據(jù)物料平衡空分裝置提供給氣化及轉化裝置的氧氣需要量約為348,7500Nm3/h，同時要提供全廠約200,000Nm3/h不同壓力等級的氮氣及儀表空氣、裝置空氣等，副產(chǎn)品為液氧、液氮、液氬。目前國內(nèi)外工藝技術具有如下一些特點：（1）采用帶增壓膨脹機的分子篩流程及規(guī)整填料塔與全精餾制氬技術。近年來，隨著煤化工、大化肥、鋼鐵、石化等大型工程項目的興建和擴建，從降低投資費用，運行費用和方便管理等方面著眼，要求工程配套的空分設備也趨于大型化。九十年代中期以后，隨著化工裝置對空分產(chǎn)品的品種的要求，大中型空分的高壓內(nèi)壓縮流程已逐步占領市場?？刂葡到y(tǒng)采用集散控制系統(tǒng)DCS/ITCC對整套裝置進行自動優(yōu)化控制和監(jiān)視，使裝置能始終運行在最佳工作點上，并對過程數(shù)據(jù)進行管理，操作簡便，運行更加安全、可靠。（5）優(yōu)化成套設備配置方案，提高綜合性能指標。80,000 Nm3/h（O2）等級以上的空分裝置只能選擇進口，進口2套120,000Nm3/h（O2）比進口3套80,000Nm3/h（O2）從理論上講能耗要更節(jié)能，但受空壓縮機制造的瓶頸，已經(jīng)超出了目前所能制造的離心式空壓機的上限，只能采用軸流加離心的組合式空壓機，效率略低。本項目擬通過國內(nèi)外眾多渠道，擇優(yōu)選擇配套設備，綜合考慮性能的可靠性及投資成本等因素通過公開招標的方式選擇最合適的空分成套廠家。過濾后的空氣進入離心式空壓機，經(jīng)壓縮后進入空氣冷卻塔冷卻。凈化后的空氣分成兩股，一股直接進入低壓板式換熱器，從換熱器底部抽出后進入下塔。在上塔進一步精餾后，上塔底部獲得液氧，并經(jīng)液氧泵壓縮后進入高壓主換熱器，復熱后出冷箱，進入氧氣管網(wǎng)。5套空分共用一套液氧、液氮常壓低溫貯槽和后備系統(tǒng)。3 球形JB/T7263942活性氧化鋁WHA103162?？諝庾韵露洗┻^空氣冷卻塔，在冷卻的同時，又得到清洗。冷卻后的空氣進入切換使用的分子篩吸附器。分子篩的切換周期約為8小時，定時自動切換。中部抽出一股中壓空氣進入增壓透平膨脹機組的增壓端增壓，增壓后的氣體被冷卻器冷卻至常溫后進入冷箱，在高壓繞管換熱器中再次冷卻，然后去增壓透平膨脹機組的膨脹端膨脹。冷卻后的空氣經(jīng)一膨脹閥的膨脹后液體大部分進入下塔中部作為回流液，另一部分減壓后進入上塔中部作為回流液。在下塔頂部抽取壓力氮氣，經(jīng)低壓板式換熱器復熱后出冷箱，部分產(chǎn)品氮氣進入外置的低壓氮氣壓縮機中加壓至所需壓力后送氮氣管網(wǎng)。 低純氮回流液也可裝槽車外售。 中上部產(chǎn)生污氮上塔中上部的污氮進入過冷器以過冷來自下塔的液體，然后進入低壓板式換熱器復熱，然后分成兩路，其中一路用于對分子篩吸附器中的分子篩進行再生，另一股進入水冷塔用于冷凍水的降溫。（A）后在液氮汽化器中氣化，氣化量63,000Nm3/h送管網(wǎng)，作為單套空分停車檢修時的備用氣源。這股膨脹空氣經(jīng)膨脹機膨脹制冷后進入分餾塔的下塔，參與精餾。煤提質(zhì)是煤熱解提質(zhì)技術的重要方向。國內(nèi)的較典型的技術有大連理工大學開發(fā)的固體熱載體干餾多聯(lián)產(chǎn)（DG）工藝，北京煤化工分院開發(fā)的多段回轉爐（MRF）熱解工藝，浙江大學循環(huán)流化床熱電多聯(lián)產(chǎn)工藝，北京動力經(jīng)濟研究所的以移動床為基礎的熱電氣多聯(lián)產(chǎn)工藝，濟南鍋爐廠的多聯(lián)供工藝，此外清華大學、中科院過程控制所也分別開發(fā)了自己的熱解工藝。20世紀90年代，2MRF工藝煤炭科學研究總院多段回轉窯，外熱式，干燥段采用煙道氣內(nèi)熱式，熱解段采用外熱式，半焦冷卻采用內(nèi)冷式。理論上，煤都可以處理成的粉粒原料；與使用塊煤的工藝比較，直接使用粉粒狀原料煤，成本降低； （3）可有效處理易熱粉碎原料，對處理易碎的煤炭尤其有利；（4）可與多個過程實現(xiàn)多聯(lián)產(chǎn)。煤低溫干餾過程僅是一個熱加工過程，常壓生產(chǎn)即可制得焦油、煤氣和半焦，實現(xiàn)了煤的部分氣化和液化，也稱煤的溫和氣化或煤的溫和轉化。然后進入混合器與數(shù)倍的來自熱載體收集槽的700750℃熱半焦混合，原料煤被迅速升溫至500600℃開始熱解反應。圖1為日處理150噸平莊劣質(zhì)煤固體熱載體干餾新技術工業(yè)試驗工藝流程圖。目前有以下幾種工藝：（1）采用蒸汽轉化有兩種流程，一是不用純氧，用蒸汽催化轉化完成轉化任務，這種流程投資抵，但需要消耗大量的蒸汽，操作費用高。非催化部分氧化轉化技術，是最近幾年發(fā)展起來并優(yōu)化集成了多項先進技術。本裝置采用加壓非催化部分氧化法。（4）不需要外加蒸汽，減小設備的大小。（2）不需在轉化前脫硫，不受催化劑對含硫化物的限制。（3）純氧催化部分氧化轉化工藝中的轉化爐不需要特殊鋼材制造轉化爐管，其結構類似于傳統(tǒng)蒸汽轉化的二段爐結構簡單、流程短、投資低。（2）非催化部分氧化轉化最早用于重油轉化，此法不需要進一步凈化，直接進入轉化，轉化在無催化轉化爐內(nèi)進行，轉化后的轉化氣再進行凈化，其轉化溫度過高達到1300~1400℃，對天然氣為原料，燃料氣的消耗要比純氧催化轉化工藝高25~30%，耗氧、蒸汽消耗比純氧轉化分別高40%、20%，轉化后的氣體中CO2體積分數(shù)高達10%，到目前為止還沒有采用非催化部分氧化轉化工藝的工業(yè)裝置?！」に嚰夹g路線選擇　轉化工藝技術的比較和選擇裂解氣處理制取合成氣的工藝過程，轉化的工藝方法主要有蒸汽轉化、非催化部分氧化轉化、純氧催化部分氧化轉化等幾種工藝。多余物料由熱解反應器排出進入冷卻器。核心部分是固體熱載體循環(huán)系統(tǒng)，其中包括：加熱提升管（用于提升和再次燃燒加熱循環(huán)的顆粒固體熱載體）、熱載體收集槽（將熱的固體熱載體從燃燒煙氣中離出來，并貯存待用）、混合器（將原料粒子與熱載體粒子迅速混合，引發(fā)干餾）和熱解反應器（為混合后物料提供充分停留時間，使熱解反應進行完全）。 工藝流程概述大連理工大學開發(fā)的固體熱載體新法干餾技術是將煤通過與熱的載體（熱解后的熱焦）快速混合加熱使煤熱解（干餾）得到低溫焦油、煤氣和半焦的技術。該技術有如下特點： （1）油收率高。國內(nèi)外熱解技術特點對比一覽表序號技術名稱來源工藝特點備注國外技術1TOSCOAL固體熱載體體低溫快速熱解工藝美國，TOSCO公司瓷球熱載體，臥式回轉窯，熱解溫度550℃1976年，中試規(guī)模1500t/a，80年代停止2FMC串聯(lián)流化床氣體熱載體低溫熱解工藝美國，F(xiàn)MC公司多級串聯(lián)流化床，氣體熱載體19701980年，中試規(guī)模10000t/a3LurgiRuhrgas氣流床半焦加熱固體熱載體熱解工藝， 德國，LurgiRuhrgas氣流床半焦加熱，固體熱載體熱解，部分半焦為燃料　4CSIRO沙子爐流化床氣固熱載體內(nèi)熱式 閃裂解技術澳大利亞，CSIRO公司氣固熱載體（沙子作固體熱載體），內(nèi)熱式，加熱速率達104℃/S19751985年，1g/h，100g/h，480kg/d,7個煤種試驗5加拿大ATP 固體熱載體混合加熱油砂熱解回轉窯技術加拿大,UMATAC 公司固體熱載體，回轉窯采用間接換熱進行冷煤預熱，直接燃燒灰渣殘?zhí)继峁崃坑糜谟蜕昂陀晚搸r熱解6美國Encoal煤熱解技術美國MRamp。目前國內(nèi)外劣質(zhì)煤加工提質(zhì)技術眾多，主要集中在煤的洗選、干燥、熱解提質(zhì)等方面。 煤熱解裝置 工藝技術方案選擇煤熱解提質(zhì)工藝已有一個世紀以上的發(fā)展歷史。（5）冷量的制取裝置所需的大部分冷量由增壓透平膨脹機組膨脹制冷和液體膨脹機所提供。（3）全精餾制氬在上塔中部抽取一定量的氬餾份送入粗氬塔，粗氬塔在結構上分為二段，第二段粗氬塔底部的回流液體經(jīng)循環(huán)液氬泵加壓后送入第一段頂部作為回流液；氬餾份經(jīng)粗氬塔精餾后得到粗液氬，并送入精氬塔中部，經(jīng)精氬塔精餾后在塔底部得到≤2PpmO2的精液氬。（A）后進入高壓繞管換熱器，在其中被氣化并復熱至大氣溫度作為產(chǎn)品高壓氧氣送出。上塔產(chǎn)生如下產(chǎn)品：富氧液空在過冷器中被過冷后送入上塔中下部參與精餾。 純液氮產(chǎn)品及回流液空氣經(jīng)下塔初步精餾后，獲得液空、純液氮和污液氮。從氣液分離器抽出的液空也送入下塔。（2）空氣精餾凈化后的空氣主氣流直接進入冷箱，這部分氣體先在低壓換熱器與從分餾塔上塔出來的氣態(tài)產(chǎn)品進行對流熱交換而冷卻至接近于露點，然后進入分餾塔下塔底部作首次分離。這兩臺分子篩吸附器交替運行：當一臺在運行的時候，另一臺被來自冷箱的污氮再生。該冷凍水在水冷塔中被出冷箱的污氮降溫，冷卻至一定溫度后進入空冷塔進行使用。5 球形JB/T805896 產(chǎn)品、副產(chǎn)品及主要中間產(chǎn)品產(chǎn)品、副產(chǎn)品技術規(guī)格表產(chǎn) 品流量Nm3/h純度%V裝置出口壓力MPa（A）溫度℃?zhèn)? 注高壓氧氣375,000常溫液氧泵高壓氮氣20,000≤10ppm O2常溫后備系統(tǒng)供，全廠開停車及保安用中壓氮氣220,000≤10ppm O2常溫下塔抽+共用氮壓機低壓氮氣80,000≤10ppm O2常溫下塔抽液氧4,680能進貯槽液氮4,680≤10ppm O2能進貯槽液氬4,050≤2ppm O2≤3ppm N2能進貯槽僅一套空分產(chǎn)液氬儀表氣28000無油，壓力露點≤55℃40最大能力：18000 Nm3/h工廠氣20000無油，壓力露點≤55℃40最大能力：20000 Nm3/h 工藝流程說明本裝置工藝為分子篩凈化空氣、空氣增壓、液氧和液氮氣壓縮流程，帶中壓空氣增壓透平膨脹機，采用規(guī)整填料分餾塔，全精餾制氬工藝。 原材料、輔助材料、燃料和動力（1）原料空氣為項目建設地的普通空氣，設計組成成分見下表：原料空氣規(guī)格表雜 質(zhì) 成 份連續(xù)最大體積含量 二氧化碳CO2500ppm 甲烷CH45ppm 乙炔C2H2ppm 乙烯C2H4ppm 乙烷C2H6ppm 丙烯C3H6ppm 丙烷C3H8ppm 丁烷及重碳氫化合物C4+ppm 一氧化碳CO2ppm 氫H210ppm 氨NH31ppm 硫化氫H2Sppm 二氧化硫＋三氧化硫SO2+SO3ppm 氯化氫HCI1ppm 氯氣Cl2ppm 氧化亞氮NXOppm 氮氧化物NO+NOXppm 氟氯烷和鹵化物　ppm 硫醇　ppm 塵?！?0mg/m3（2）吸附劑的技術規(guī)格見下表吸附劑技術規(guī)格表序號名 稱規(guī) 格標 準備 注1分子篩吸附劑13XAPG162。 裝置組成空分裝置包括75000Nm3/h（O2）空分裝置5套。另一部分高壓空氣進入高壓板式換熱器，冷卻后經(jīng)節(jié)流閥節(jié)流后進入下塔。經(jīng)空冷塔冷卻后的空氣進入交替使用的分子篩純化器，空氣中的二氧化碳、碳氫化合物和水分被吸附。空壓機、增壓機、蒸汽透平、高壓液氧泵、高壓板式換熱器、增壓透平膨脹機組等關鍵設備及高壓氧閥等關鍵閥門等采用進口產(chǎn)品。國內(nèi)尚無此等級空分設計、制造、運行的先例。國內(nèi)空分制造廠目前在這方面也已具有大量的實際操作經(jīng)