各行業(yè)生產(chǎn)管理知識(shí)匯集52(文件)
【正文】 時(shí)間（2） 降低半成品：一個(gè)流（one piece flow）的概念（3） 生產(chǎn)同步化：消除等待時(shí)間（4） 生產(chǎn)線定員制：多能工訓(xùn)練善用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則（1） 動(dòng)作必須是生產(chǎn)性的（2） 動(dòng)作應(yīng)圓滑而有節(jié)奏（3） 動(dòng)作應(yīng)力求簡單（4） 工作應(yīng)力求舒適（5） 工作應(yīng)盡可能合并（6） 工具及物料應(yīng)擺定位置（7） 動(dòng)作范圍應(yīng)越小越好（8） 盡可能利用重力傳送實(shí)施績效管理（1） 把產(chǎn)出的工作量換算成工時(shí)以便與標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)比較（2） 作業(yè)效率表達(dá)著作業(yè)者投入工作的努力程度（3） 稼動(dòng)率是管理者、督導(dǎo)者責(zé)任的績效（4） 管理干部要設(shè)法降低，除外工時(shí)，使稼動(dòng)率提高（5） 對于績效表現(xiàn)之優(yōu)劣，要實(shí)施績效考核，并與工作獎(jiǎng)金關(guān)聯(lián)五、實(shí)例演練 部門為單位，分組討論，以全員參與，分析該部門造成工廠浪費(fèi)的要因 經(jīng)研討后列出重點(diǎn)項(xiàng)目3－5項(xiàng) 針對所列3－5項(xiàng) 依改善對策進(jìn)行可行性評(píng)估 試行檢討 標(biāo)準(zhǔn)化 定期稽核六、結(jié)論 研究每一步驟改善的可能性 應(yīng)持有“目前的方法并非僅的、最好的”因此“必有更好的方法”之態(tài)度 以5W、1H質(zhì)問，引出刪除、合并、變更、簡化等減少浪費(fèi)之二十原則原則一：兩手同時(shí)開始及完成動(dòng)作；原則二：除休息時(shí)間外，兩手不應(yīng)同時(shí)空閑；原則三：兩臂之動(dòng)作應(yīng)反向同時(shí)對稱；原則四：盡可能以最低等級(jí)動(dòng)作工作；原則五：
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