【正文】 基礎課程設計基礎教程》[3]表418得n=255r/min，然后計算實際。（3） 基本時間的確定 查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[3]表226，得擴孔，鉸孔工序下的機動時間計算公式：，擴通孔長度，見《機械加工工藝師手冊》[10]表2842，3. 工步三 粗鉸至（1） 切削深度。（3） 基本時間的確定 查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[3]表226，得擴孔，鉸孔工序下的機動時間計算公式：，擴通孔長度，見《機械加工工藝師手冊》[10]表2842，工序Ⅹ 鉆→擴→粗鉸→精鉸的孔1. 工步一 鉆的通孔（1） 切削深度。（3） 基本時間的確定 查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[3]表226，得擴孔，鉸孔工序下的機動時間計算公式：，擴通孔長度，見《機械加工工藝師手冊》表2842，3. 工步三 粗鉸至（1） 切削深度。（3） 基本時間的確定 查《機械制造技術基礎課程設計指南》[2]表226，得擴孔，鉸孔工序下的機動時間計算公式：，擴通孔長度，見《機械加工工藝師手冊》[10]表2842，工序Ⅺ 鉆偏內孔（1） 切削深度（2） 進給量和切削速度的確定 根據(jù)此孔最終要求的表面粗糙度的要求，確定鉆頭為硬質合金直柄麻花鉆，查表選擇如下參數(shù)鉆頭：，查表《機械制造技術基礎課程設計指南》[2]表5134，查得，取，查得，根據(jù)以上數(shù)據(jù)計算主軸轉速，查Z525立式鉆床主軸轉速表，取，再計算實際切削速度。 氣門搖臂軸支座主要形位尺寸本兩道工序可以在同一夾具上加工完成，如圖，工序加工要求保證的位置精度主要是兩加工孔中心距尺寸（56177。根據(jù)基準重合原則，應選擇孔和地面為主要定位基準，即工序簡圖中所規(guī)定的定位基準是恰當?shù)?。因此定位誤差小于該工序尺寸（56177。 確定夾緊機構 在機械加工工藝設計中，已經確定氣門搖臂軸支座的生產類型為大批量生產，在此工序夾具中選擇螺旋夾緊機構夾緊工件。鉆模板和夾具體一起用4根螺栓固連。）mm的公差值的1/2～1/5；（2），夾具中，；（3）標注配合尺寸：，和總結到此為止，在自己三個月的努力后順利完成了氣門搖臂軸支座的機械制造工藝及其夾具設計。通過本次設計還使我更深切地感受到了團隊的力量，在與同學們的討論中發(fā)現(xiàn)問題并及時解決問題，這些使我們相互之間的溝通協(xié)調能力得到了提高，團隊合作精神也得到了增強。（2）對零件熱處理方式及夾具的設計把握不準，其主要原因是對零件的了解不足，沒有在真正的實踐，而且沒有見過實體，一些細節(jié)部分沒有掌握好。多學習相關的知識，關注前沿的科學技術，拓寬知識面，盡量進行實踐，以便設計時能夠在保證成本的前提下，較好地利用其本身。因此我以后必定會再這方面多下苦功。同時也跨出了我的工程師之路的第一步。在本次設計中，要用到許多基礎理論，由于有些知識已經遺忘，這使我們要重新溫習知識，因此設計之前就對大學里面所涉及到的有關該課題的課程認真的復習了一遍，開始對本課題的設計任務有了大致的了解，并也有了設計的感覺。 在夾具裝配圖上標注尺寸、配合及技術要求 夾具裝配圖正視圖 夾具裝配圖俯視圖 夾具裝配圖局部視圖一 夾具裝配圖局部視圖二（1）根據(jù)零件圖上兩孔間中心距的要求，確定兩鉆套中心線之間的尺寸為（56177。 工序夾緊機構圖 確定輔助定位裝置 為了減小加工時工件的變形，保證加工時工藝系統(tǒng)的剛度，后端面處增加輔助支承，具體機構圖如下： 輔助定位裝置圖 夾具體的設計應通盤考慮，使上述各部分通過夾具體能夠有機的聯(lián)系起來，形成一個整體。定位方案以及定位結構圖如下： 工序定位方案圖 工序定位結構圖 確定導向裝置 本工序兩孔加工的精度要求較高，采用一次裝夾完成鉆，擴，粗鉸，精鉸4個工步的加工，故此夾具采用與孔尺寸相對應的快換鉆套做導向元件，相應的臥式鏜床上面采用快換夾頭。對于工序尺寸（56177。）mm以及孔與底面尺寸（49177。經過分析并與指導老師協(xié)商，決定設計第Ⅸ，Ⅹ道工序——加工通孔和通孔專用夾具，本夾具將用于TX217臥式鉆床，刀具為直柄麻花鉆，擴鉆，機用鉸刀。（3） 基本時間的確定 查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[3]表226，得擴孔，鉸孔工序下的機動時間計算公式：，擴通孔長度，見《機械加工工藝師手冊》[10]表2842，4. 工步四 精鉸至（1） 切削深度。（3） 基本時間的確定 首先查《機械制造技術基礎課程設計指南》[2]表226，查得鉆削機動時間計算公式，=（1~4），鉆孔深度，見《機械加工工藝師手冊》[10]表2842，所以2. 工步二 擴孔至（1） 切削深度。（3） 基本時間的確定 查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[3]表226，得擴孔，鉸孔工序下的機動時間計算公式：，擴通孔長度，見《機械加工工藝師手冊》[10]表2842，4. 工步四 精鉸至（1） 切削深度。（2） 進給量和切削速度的確定 根據(jù)此孔最終要求的表面粗糙度的要求，確定鉆頭為硬質合金直柄麻花鉆，查表選擇如下參數(shù)鉆頭：，查表《機械制造技術基礎課程設計指南》[2]表5134，查得，取，查得，根據(jù)以上數(shù)據(jù)計算主軸轉速，查《機械加工工藝師手冊》[10]表102，查TX617臥式鏜床主軸轉速表，取，再計算實際切削速度。（2） 進給量的確定 此工序選擇YG6硬質合金端銑刀，查表選擇硬質合金端銑刀的具體參數(shù)如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齒數(shù)z=10，根據(jù)所選擇的X61臥式銑床功率為4KW,查《機械制造技術基礎課程設計指南》[2]表5146，得 取fz=。（2） 進給量的確定 此工序選擇YG6硬質合金端銑刀，查表選擇硬質合金端銑刀的具體參數(shù)如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齒數(shù)z=10，根據(jù)所選擇的X61臥式銑床功率為4KW,查《機械制造技術基礎課程設計指南》[2]表5146，得 取fz=。（2） 進給量的確定 此工序選擇YG6硬質合金端銑刀，查表選擇硬質合金端銑刀的具體參數(shù)如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齒數(shù)z=10，根據(jù)所選擇的X61臥式銑床功率為4KW,查《機械制造技術基礎課程設計指南》[2]表5146，得 取fz=。（2） 進給量的確定 此工序選擇YG6硬質合金端銑刀，查表選擇硬質合金端銑刀的具體參數(shù)如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齒數(shù)z=10，根據(jù)所選擇的X61臥式銑床功率為4KW,查《機械制造技術基礎課程設計指南》[2]表5146，得 取fz=。（2） 進給量的確定 此工序選擇YG6硬質合金端銑刀，查表選擇硬質合金端銑刀的具體參數(shù)如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齒數(shù)z=10，根據(jù)所選擇的X61臥式銑床功率為4KW,查《機械制造技術基礎課程設計指南》[2]表5146，得 取fz=。計算主軸轉速，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[3]表418得n=255r/min，然后計算實際。（2） 進給量和切削速度的確定 選硬質合金鉆頭直柄麻花鉆，鉆頭參數(shù)如下：，查《機械制造技術基礎課程設計指南》[2]表5134，取，取，根據(jù)上面數(shù)據(jù)，計算主軸轉速，查立式鉆床Z525主軸轉速表，取n=1360r/min，計算實際切削速度。計算主軸轉速，查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[3]表418得n=255r/min，然后計算實際（4） 基本時間的確定 根據(jù)銑床的數(shù)據(jù)，主軸轉速n=255r/min，工作臺進給量=根據(jù)機床說明書取=480mm/min；切削加工面L=36mm根據(jù)《機械加工工藝師手冊》[10]，表309查得=7。根據(jù)機床說明書取=480mm/min；切削加工面L=22mm根據(jù)《機械加工工藝師手冊》[10]，表309查得=7。查《機械制造工藝設計簡明手冊》[13]所選擇的加工工藝裝備如下表所示： 氣門搖臂軸支座加工工藝裝備選用工序號機床設備刀具量具工序Ⅰ 鑄（免填）游標卡尺工序Ⅱ 檢游標卡尺工序Ⅲ 熱處理游標卡尺工序Ⅳ 銑 臥式銑床X61硬質合金端銑刀游標卡尺工序Ⅴ 銑臥式銑床X61硬質合金端銑刀游標卡尺工序Ⅵ 鉆立式鉆床Z525直柄麻花鉆11卡尺、塞規(guī)工序Ⅶ 銑臥式銑床X61硬質合金端銑刀游標卡尺工序Ⅷ 銑臥式銑床X61硬質合金端銑刀游標卡尺工序Ⅸ 鉆TX617臥式鏜床麻花鉆、擴鉆、機用鉸刀內徑千分尺，塞規(guī)工序Ⅹ 鉆TX617臥式鏜床麻花鉆、擴鉆、機用鉸刀內徑千分尺，塞規(guī)工序Ⅺ 鉆立式鉆床Z525直柄麻花鉆塞規(guī)工序Ⅻ 鉗（免填）游標卡尺工序ⅩⅢ 檢內徑千分尺、游標卡尺、塞規(guī) 查《機械制造技術基礎課程設計指導教程》[3]表228，表235，并綜合對毛坯尺寸以及已經確定的機械加工工藝路線的分析，確定各工序間加工余量如下表： 機械加工工序間加工余量表工序號工步號工步內容加工余量/mm工序Ⅳ1粗銑上端面A4工序Ⅴ1粗銑36mm下底面C32半精銑36mm下底面C1工序Ⅵ1鉆通孔11工序Ⅶ1粗銑前端面F32粗銑前端面I43半精銑前端面F1工序Ⅷ1粗銑后端面J42粗銑后端面G33半精銑后端面G1工序Ⅸ1鉆的通孔172擴孔至3粗鉸至4精鉸至工序Ⅹ1鉆通孔152擴孔至3粗鉸至4精鉸至工序Ⅺ1鉆偏內孔3工序Ⅵ 粗銑上端面A（1） 切削深度 。 刀具的選擇主要取決于工序所采用的加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、所要求的精度以及表面粗糙度、生產率及經濟性等。