【正文】 力，防止模座被壓損傷，因此在與模座接觸面之間加上一塊淬硬磨平的墊板，墊板的外形尺寸與凸模固定板相同，厚度可取。凸模固定板如圖所示： 凸模固定板7 模具制造工藝 凸模固定板加工工藝凸模固定板材料為Q235，其加工工藝過程如下表所示。畢業(yè)設計作為四年的大學生活的最后一次任務，是對四年來我們所學知道的一次整體性的檢驗。畢業(yè)設計剛開始時，不知道從何下手，在指導老師的引導和幫助下，加上自己查資料，逐漸找到解決問題的方法。特別是在對模具結構進行設計時，需要查閱大量的各種標準件或各種非標準件的資料。最后，這是第一次獨立設計如此大型、復雜、綜合性強的模具，由于經驗嚴重不足，剛開始找不到切入點，還好在老師和同學的幫助下，在自己的不斷摸索中，不斷解決遇到的問題，最終順利完成。感謝老師四年來對我孜孜不倦的教誨，對我成長的關心和愛護。培養(yǎng)了我的自學能力和自我管理能力。感謝所有在我學習和生活中給予我?guī)椭瑢W、朋友。王老師嚴謹的學術態(tài)度、淵博的知識結構、精心的教誨是我畢業(yè)設計能得以繼續(xù)的最大助力，是我畢業(yè)設計順利完成的保證。四年的風風雨雨，我們一同走過，充滿著關愛，給我留下了值得珍藏的最美好的記憶。有付出才有收獲，通過本次畢業(yè)設計鍛煉了我獨立分析問題和解決問題的能力，積累了寶貴的的設計經驗。其次，所學知識混亂，條例層次不清楚，理解不夠透徹。首先是資料不足，圖書館有關級進模設計的書很少，而且借的同學特別多，就造成找不到參考書的困難境地。經過半年多的努力，終于完成本次畢業(yè)設計。表 凹模板工藝過程工序號工序名稱工序內容設備1備料將毛坯鍛成70025030mm鍛壓設備2熱處理退火熱處理設備3銑銑六面，～銑床4平磨磨厚度到上限尺寸，磨側基面保證相互垂直平面磨床5鉗工劃各型孔、螺孔和異型孔的位置線劃線尺，測量工具等6銑銑異型孔達到要求銑床7鉗工鉆8－16mm，鉆攻8－M10，鉆攻4－M8，鉆攻4－M10，在各型孔處鉆穿絲孔鉆床8熱處理淬火、回火，保證熱處理硬度58～62HRC熱處理設備9平磨磨厚度及側基面見光平面磨床10線切割按圖切割各型孔，～線切割機床11鉗工研光各型孔達到要求——12檢驗————8 結束語四年的大學生活就快走入尾聲，我們的校園生活就要劃上句號，心中是無盡的難舍與眷戀。上下墊板如圖所示： 上墊板下墊板 凸模固定板的作用是固定凸模，保護凸模。單邊切斷凸模設計矩形截面，考慮到切料時用卸料板起壓料作用，所以該凸模仍然裝在卸料板中。 落料凸模設計在第二工位和第三工位，沖外形落料及沖切分隔，落料凸模為分別為矩形凸模和異型凸模，用螺釘通過凸模固定板固定。左右。如上模板、下模板、模柄、固定板、墊板、螺釘、圓柱銷等。只是在模具結構中有安裝夾持及裝配的作用，對模具完成工藝過程起保證作用或對模具功能起完善與輔助作用。如推件器、卸料板、廢料切刀等。但無論其復雜程度如何，或是哪種形式，根據模具零件的作用情況，可以分成三種類型的零件：工藝零件這類零件直接參與完成沖壓工序及與材料和沖壓件相互接觸，他們對完成工藝過程起主要作用，直接使板料金屬產生流動、造成塑性變形或引起材料分離。6 模具零件設計及強度校核模具，無論其結構形式如何，一般都是由固定和活動兩部分組成。圖樣幅面應符合國家標準()，基本幅面代號及尺寸采用規(guī)定的尺寸，其格式上圖所示。另外，還要標注出零件的詳細尺寸、制造公差、形位公差、表面粗糙度、材料熱處理、技術要求等。還要注明必要尺寸，如封閉高度、輪廓尺寸、壓力中心以及靠裝配保證的有關尺寸和精度。 導料裝置模具安裝了局部導料板和導料塊，并安裝了浮頂器，其作用是在導向的同時具有向上浮料的作用，使條料運行過程中從凹模板上浮起，以利于條料運行。模具的卸料板裝置不僅要有良好的穩(wěn)定性、剛性，而且要有很好的工藝性。小導柱和小導套的配合精度應當更小，一般為凸模與卸料板配合間隙的1/2。但是，它的導向結構復雜，滾柱及其保持圈的制造要求高、難度大。為了提高抵抗偏心載荷的能力，可利用兩種導向方式的優(yōu)點，組成混合導向模架(部分為滑動導向方式，部分為滾珠導向方式)。模架類型按其導柱和導套之間的摩擦性質分為：滑動導向模架滑動導向指導柱和導套間具有空氣隙(再無別的零件)的導向方式。（6）使模具的維修和刃口重磨變得容易。（2）將壓力機的壓力和能量通過上模座直接或間接地傳遞繪裝配在上模的凸?；虬寄?。它既起卸料作用，又起壓料作用，由于在工作前對板料有預壓作用，所得沖裁零件的質量較好，平直度較高。導正銷和固定板、卸料板的配合均選用H7/h6，導正銷直徑為。屬于這類零件的有擋料銷、導正銷、定位板、側壓板和定距側刃等。沖孔部分的凹模尺寸按凸模的實際尺寸配制，保證雙邊間隙值?？煞糯蠡鶞始闹圃旃?。（2）凸模與凹模配合加工 對于沖制件形狀復雜或薄板制件的模具,其凸、凹模往往采用配合加工的方法。 計算方法模具工作部分尺寸及公差的計算方法與加工方法有關，基本上可分為兩類。凹模刃口的標稱尺寸應比凸模大一個最小合理間隙。在測量與使用過程中，落料件是以大端尺寸為 基準，沖孔件孔徑是以小端尺寸為基準。本模具設計沖裁間隙的選取，采用查表選取法。由于這種方法用起來不方便，所以目前生產上普遍使用的是查表選取法。板材越厚、越硬或塑性越差，值越小，合理間隙值越大。確定合理間隙的方法主要有理論計算法和查表選取法兩種：（1）理論計算法確定間隙時理論計算的依據主要是：在合理間隙的情況沖裁時，材料在凸、凹模刃口處產生的裂紋成直線會合。但嚴格來說，并不存在一個同時滿足所有理想要求的合理間隙。間隙增大時，而沖裁件光滑帶窄，落料件尺寸偏差為負，沖孔件尺寸偏差為正，因此使卸料力、推件力或頂件力減小。刃口的鈍化會使裂紋發(fā)生點由刃口端面向側面移動，發(fā)生在刃口磨損部分終止處，從而產生大小和磨損量相當的毛刺（凸模刃口磨鈍，毛刺產生在落料件上，凹模刃口磨鈍，毛刺產生在孔上），所以必須注意盡量減小模具磨損。同時，間隙過大，卸料力會隨之增大，也會增加模具的磨損。而接觸壓力的增大，還會引起刃口等異常損壞。這種高的壓力會使沖裁模具和板材的接觸面之間產生局部附著現象，當接觸面發(fā)生相對滑動時，附著部分便發(fā)生剪切而引起磨損——附著磨損。沖裁過程模具的損壞有磨損、崩刃、折斷、啃壞等多種形式。材料硬，彈性恢復就大。當間隙較大時，材料所受拉伸作用增大，沖裁完畢后，因材料的彈性恢復，沖裁件尺寸向實體方向收縮，使落料件尺寸小于凹模尺寸，而沖孔件的尺寸則大于凸模尺寸。這個差值包括兩方面的偏差，一是沖裁件相對凸?；虬寄３叽绲钠?，二是模具本身的制造偏差。零件表明應盡可能平整。沖裁間隙分為單邊間隙和雙邊間隙單邊間隙用C表示,雙邊間隙用Z表示。為避免設備過載，按公稱壓力選擇壓力機。如果模具閉合高度實在太小，可以在壓床下面加墊板。模具閉合高度是指上模在最低工作位置時，下模板的底面到上模板頂面的距離。結合以上所述和工件自身及生產狀況，選用開式曲柄壓力機。液壓機沒有固定的行程，不會因為板料厚度變化而超載，而且在需要很大的施力行程加工時，與機械壓力機相比具有明顯的優(yōu)點?？墒?，由于它提供了極為方便的操作條件和非常容易安裝機械化附屬裝置的特點，使它成為目前中、小型沖壓設備的主要形式。． 沖壓設備類型的選擇沖壓設備的選擇是工藝設計中的一項重要內容，它直接關系到設備的合理使用、安全、產品制造、模具壽命、生產效率和成本等一系列重要的問題。此時，在整個輪廓曲線上所受到沖裁力合力的作用點或多工序模各工序沖裁力的合力作用點稱為沖模的壓力中心。圖23 搭邊值沖壓件展開長54mm，非圓形，查圖23，搭邊值a=~,a1=~取a=2mm,a1=2mm圖24 條料寬度圖25 最小間隙圖26 極限偏差無側壓裝置的導料板之間送料條料寬度：B0Δ=[D+2(a1+Δ)+bo]0Δ=［54+2（2+）+］==式中　　B——條料標稱寬度（mm）； 　 D——工件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）； 　 a1——側搭邊值（mm）；——條料寬度的公差（mm）；b0——條料與導料板間的間隙（mm）查以上兩圖得：＝, b0= 步距的確定步距是指條料在模具上每次送進的距離，進距的計算與排樣方式有關。（2）材料的厚度 材料越厚，搭邊值也越大。另外，還可以防止沖裁時條料邊緣的毛刺拉入模具中損壞模具。成形此零件包括沖裁、彎曲、沖孔等工序。但它們的應用范圍有一定局限性，受工件形狀的限制，且由于條料本身的寬度公差，條料導向與定位所產生的誤差，會直接影響工件尺寸而使工件精度降低。（3）無廢料排樣工件與工件之間，工件與條料側邊之間均無搭邊存在，條料沿直線或曲線切斷而得到工件所示。通過上述三種方案的分析比較，沖壓方法采用方案三為佳，即采用級進模生產。若采用方案二，由于有3次彎曲，需三副以上模具才可完成。由于采用條料（或帶料）進行連續(xù)沖壓，所以操作方便安全。復合模結構緊湊，沖出的制件精度較高，適合大批量生產，特別是孔與制件外形的同心度容易保證。沖裁大小不同、相距較近的孔時，為減少孔的變形，應先沖大孔，后沖小孔。首先沖出的孔一般作后續(xù)工序定位用。對簡單形狀、精度要求不高的零件，采用級進沖裁，模具結構較之復合模簡單，易于制造。為提高生產效率和材料利用率常采用多排沖壓。若采用復合沖裁，則該部位的凸凹模的壁厚因小于最小極限值，易因強度不足而破裂。（3）對工件尺寸、形狀的適應性 復合沖裁可用于各種尺寸的工件。（2）沖裁件尺寸精度 復合沖裁所得的工件公差等級高，內、外形同軸度一般可達177。 沖裁工藝方案的對比及確定 沖裁工序的組合沖裁工序按工序的組合程度可分為單工序沖裁、復合沖裁和級進沖裁。矩形孔兩端宜用原弧連接，以利于模具加工。對制件技術要求是表面不得有劃痕，無毛刺等，而2A12M材料表面容易劃痕，因此要求沖件間隙合理，工作面表面粗糙度值要小。有包鋁層時強度有所下降。硬鋁（—％Cu、—％Mg、—%Mn、少量的硅，其余是鋁），有良好的機械性能、強度大又便于加工，而且密度小，可作輕型結構材料?？孜怀叽缁鶞蕬M量選擇在沖裁過程中始終不參加變形的面或線上，切不要與參加變形的部分聯系起來。一般情況下，對沖裁工藝性影響最大的是制件的結構形狀、精度要求、行為公差及技術要求等。通過對所給零件的沖壓模具設計，可以促進我們專業(yè)知識的鞏固，增長見識，拓寬知識面，鞏固和加強機械制圖、機械設計、沖壓模具設計與制造等專業(yè)理論知識在實際生產中的應用，培養(yǎng)我們綜合運用所學過的知識分析、解決實際工程問題的能力，為今后的學習和工作積累經驗，奠定良好的基礎。 （5）精沖與半精沖、液壓成形、旋壓成形、爆炸成形、電水成形、電磁成形、超塑成形等技術得到不斷發(fā)展和應用，某些傳統(tǒng)的沖壓加工方法將被它們所取代，產品的沖壓加工趨于更合理、更經濟。 制造沖壓件用的傳統(tǒng)金屬材料，正逐步被高強鋼板、涂敷鍍層鋼板、塑料夾層鋼板和其他復合材料或高分子材料所替代。沖模CAD/CAM技術已成為沖壓工藝與模具的主要發(fā)展方向之一。在引進、消化的基礎上開展自主創(chuàng)新，使新型模具標準件品種增多，特別是出現了不少與汽車模具配套的新產品。近年來，我國模具標準件的生產和銷售形勢是“產銷兩旺”，主要是因為汽車工業(yè)的發(fā)展和國家“十一五”規(guī)劃確定要以重化工業(yè)為重點的拉動。隨著科學技術的進步，特別是計算機技術的發(fā)展，隨著機電一體化技術的進步，這些問題一定會盡快二完善的得到解決。所以，只有在沖壓件生產批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點才能充分體現，從而獲得較好的經濟效益的。像飛機，火車，汽車，拖拉機上就有許多大，中，小型沖壓件。（3）級進模（也稱連續(xù)模） 在毛坯的送進方向上，具有兩個或更多的工位，在壓力機的一次行程中，在不同的工位上逐次完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。（4）成形模 是將毛坯或半成品工件按圖凸、凹模的形狀直接復制成形，而材料本身僅產生局部塑性變形的模具。沖壓模具的形式很多，一般可按以下幾個主要特征分類：根據工藝性質分類：（1）沖裁模 沿封閉或敞開的輪廓線使材料產生分離的模具。（4）沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。主要表現如下：　?。?）沖壓加工的生產效率高，且操作方便，易于實現機械化與自動化。它是金屬塑性加工（或壓力加工）的主要方法之一，也隸屬于材料成型工程技術[1]。關鍵詞：側彎支座，級進模、落料，沖孔，彎曲ABSTRACTWhat this design produces is a lateral support, the accuracy has higher request, the shape is more plicated, produce batch quantity big, pass craft analysis, work preface all for fall