【正文】 潔無損傷。5）繞包材料、鎧裝材料、屏蔽材料應(yīng)按工藝要求選擇。3）待確認(rèn)符合要求后再正常開車運(yùn)行，在運(yùn)行過程中，不得私自離崗，應(yīng)巡回檢查成纜外徑、外觀等并按半成品檢驗(yàn)規(guī)范要求記錄。繞包帶重疊率應(yīng)符合要求，一般不小于25%。線盤不能裝得過滿，一般應(yīng)低于盤邊50~100mm為宜，卸盤時(shí)應(yīng)注意防止碰傷線芯完工后的質(zhì)量控制對每盤下機(jī)后的纜芯應(yīng)認(rèn)真填寫流水卡及各類報(bào)表，以確保半制品流轉(zhuǎn)質(zhì)量。5）如遇交接班，應(yīng)將本班運(yùn)行情況和未完成情況如實(shí)移交下班接班人。 放線張力大，導(dǎo)線輪中拉傷。 嚴(yán)格調(diào)整預(yù)扭輪角度及壓模位置。 (2)排除方法：提高員工責(zé)任感，加強(qiáng)工藝紀(jì)律。 (2)排除方法 更換或調(diào)整正確的交換齒輪和節(jié)距檔位。第五節(jié) 無紡布接法紡布接頭后的平面圖說明：接頭后，從外觀上應(yīng)看不出有明顯透明膠帶貼過的痕跡。錯(cuò)誤的接法重疊面無紡布無紡布疊接：透明膠帶說明：疊接的定義為兩段無紡布的邊相接觸，互相重疊。說明：該接法與第一種相類似，不同點(diǎn)為該處的透明膠帶貼在包帶的外面，應(yīng)盡量避免。電纜上的屏蔽體通常是圓柱形，它由單層、雙層或多層重疊纏繞的金屬帶或細(xì)金屬導(dǎo)體組成，有時(shí)也采用雙金屬或多層復(fù)合的屏蔽層。第二節(jié) 編織工藝要求一、并絲的定義及要求所謂并絲，就是根據(jù)編織產(chǎn)品的工藝需要，將若干根金屬絲集成線束，纏繞到編織機(jī)的線軸（錠子）上。3）金屬絲的外觀應(yīng)潔凈，無霉變、銹蝕、夾雜物和機(jī)械損傷。 二、生產(chǎn)過程的控制1）開機(jī)前準(zhǔn)備/確認(rèn)檢查設(shè)備各運(yùn)轉(zhuǎn)部位是否正常，自動(dòng)停車裝置是否靈活可靠。把裝有并好編織絲的線錠分別裝在線軸上，將編織絲引出，集中一起穿過模架，引至牽引輪。芯線/導(dǎo)體有無其它不良。所需規(guī)格數(shù)量是否充足。3）首檢按工藝文件對照產(chǎn)品進(jìn)行全面檢查，按檢查的實(shí)際數(shù)據(jù)填寫質(zhì)量記錄表。當(dāng)編織絲拉斷或用完時(shí)，待車停止后將線頭剪去換上合格的編織絲，再將編織絲的線頭用手引著編好一小段后，將戳出的線頭從根部剪去。排線應(yīng)整齊、均勻，避免交叉和集中堆積。編織層表面應(yīng)均勻、光滑平整、清潔。按相應(yīng)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)要求，嚴(yán)格控制編織密度。對于電纜絕緣或護(hù)套擠出工藝來說，其所用模具主要是擠塑模具，當(dāng)用于特定類型生產(chǎn)時(shí)可能還有鋼鋁帶縱包模等其他一些特殊工裝模具。模套借助于模套蓋固定于機(jī)頭上，模套的作用是使塑料通過它的內(nèi)錐孔與模芯的外錐體所形成的間隙進(jìn)入孔道成型。如圖：擠管式半擠壓式擠壓式 擠壓式模具 擠壓式模具的模芯沒有管狀承徑部分，模芯縮在模套承徑后面。模套孔徑大小必須考慮解除壓力后的塑料“膨脹”，以及冷卻后的收縮等綜合問題。因此，擠壓式模具一般僅用于小截面線芯或要求擠包緊密，外表特別圓整的線芯，以及擠出塑料拉伸比過小者。 擠管式模具具有以下優(yōu)點(diǎn)：（1） 擠出速度快。（3） 配模方便。通過調(diào)整牽引速度來調(diào)整拉伸比，從而改變護(hù)套厚度。為了克服這一缺陷，可以在擠出中增加拉伸比，使分子排列整齊而提高塑料層的致密性。半擠壓模具 模芯有管狀承徑部分，但比較短。 （二）模具尺寸的選用 模具的幾何尺寸有很多，模具的裝配尺寸和外形尺寸以及模具的外錐角、內(nèi)錐角屬于設(shè)計(jì)問題，不屬于本次培訓(xùn)的內(nèi)容。模芯承線孔徑選擇過小，會(huì)使纜芯擦傷，甚至使包帶拉斷，另外纜芯在模芯內(nèi)受到阻力，使擠出外徑不均勻，甚至出現(xiàn)竹節(jié)形。 ~，具體根據(jù)模芯內(nèi)徑尺寸而定，大時(shí)取上限，小時(shí)取下限。模芯的外承線長度應(yīng)與模套定徑長度相適宜，一般比模套定徑長度長3~8mm。對于擠管式模套孔徑的選擇應(yīng)根據(jù)塑料的拉伸特性和配模系數(shù)來計(jì)算確定的，在下一節(jié)中專門討論。定徑長度的選擇是以模套孔徑為基礎(chǔ)的，~，但此值要小于模芯外承線長度。如果此段距離過太短，輕則使擠出的護(hù)套管壁變薄，重則引起料流的阻力或反壓力太大，造成設(shè)備負(fù)荷增大。 模具 電纜 拉伸比的定義：塑料離開擠出?？跁r(shí)圓環(huán)狀截面積與冷卻后所要求的護(hù)套管的圓環(huán)截面積之比，稱為拉伸比。則其拉伸比為： S=S1/S2 S1=*（）=S2=*（）= S=則拉伸比為1： 從提高絕緣或護(hù)套擠出質(zhì)量來看，希望拉伸比小一些為好。 D大 D小 d小 d大 O A1 A M N1 G G1 B B1 N M1 例圖： 在上圖中。若要繼續(xù)保持K=1的平衡拉伸，因?yàn)槔|芯外徑和模芯外徑在擠出過程中是不能改變的，只有增加護(hù)套的厚度使E點(diǎn)移動(dòng)到E1點(diǎn)。E2點(diǎn)和F2點(diǎn)不在垂直O(jiān)G的同一平面上，發(fā)生層間錯(cuò)位，通過著個(gè)層間錯(cuò)位（拉伸），使護(hù)套厚度減薄，E2F2的厚度等于EF的厚度。二、 縱包模具 電纜護(hù)套工藝中的縱包主要是用于鋼或鋁粘結(jié)護(hù)套的生產(chǎn)，縱包質(zhì)量除了與縱包帶質(zhì)量有關(guān)外還與縱包模的成型質(zhì)量有關(guān)。內(nèi)?？讖奖壤|芯外徑大1~3mm。其孔徑即纜芯縱包后外徑，~。另外如果生產(chǎn)大長度時(shí)，選用小規(guī)格線盤，會(huì)出現(xiàn)收線過滿或收卷不下，被迫剪斷纜芯。擠出成型在塑料制品加工種占重要地位。據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計(jì)，由此可見擠出成型生產(chǎn)能力大于注射機(jī)。而我們研究擠出理論的目的就是要揭示、掌握和促進(jìn)這一運(yùn)動(dòng)、變化過程，從而使擠出成型加工達(dá)到優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗的效能。 根據(jù)高分子物理學(xué)的概念，熱塑性塑料在受熱時(shí)存在三種物理狀態(tài)，即玻璃態(tài)——溫度低于玻璃化溫度Tg、高彈態(tài)——溫度高于玻璃化溫度Tg而低于粘流態(tài)溫度Tf、粘流態(tài)——溫度高于粘流態(tài)溫度Tf而低于聚合物分解溫度Td，而當(dāng)溫度高于Td時(shí)，聚合物便開始降解或分解。這是因?yàn)樵诔貢r(shí)，塑料的大分子不能移動(dòng)，鏈段也處于凍結(jié)狀態(tài)，只有大分子上較小的運(yùn)動(dòng)單元，如側(cè)基、支鏈和鏈節(jié)能運(yùn)動(dòng)。在高彈態(tài)時(shí)，塑料在較小的外力作用下可產(chǎn)生很大的變形，且初始時(shí)，變形隨溫度的升高而增大，到一定限度后變?yōu)楹愣?，而外力解除后能夠恢?fù)原來狀態(tài)。這時(shí)大分子受外力時(shí)，產(chǎn)生粘性流動(dòng)，即處于粘流態(tài)。熱塑性塑料隨溫度變化而發(fā)生上述三態(tài)變化是可逆的，當(dāng)溫度低于粘流態(tài)溫度時(shí)，塑料從粘流態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)楦邚棏B(tài)，當(dāng)溫度低于常溫時(shí)，塑料轉(zhuǎn)變?yōu)椴ＡB(tài)。 塑料擠出過程 電線電纜的塑料絕緣和護(hù)套是采用連續(xù)擠壓方式進(jìn)行的，擠出設(shè)備一般是單螺桿擠塑機(jī)。 擠出過程的三個(gè)階段 塑料擠出最主要的依據(jù)是塑料所具有的可塑態(tài)。 第一階段是塑化階段。起初的熱量是由機(jī)筒外部的電加熱產(chǎn)生的；當(dāng)正常開車后，熱量的取得則是由螺桿旋轉(zhuǎn)物料在壓縮，剪切、攪拌過程中與機(jī)筒內(nèi)壁的摩擦和物料分子問的內(nèi)摩擦而產(chǎn)生的。它是在冷卻水槽中進(jìn)行的，塑料擠包層經(jīng)過冷卻后，由無定型的塑性狀態(tài)變?yōu)槎ㄐ偷墓腆w狀態(tài)。而最主要的則是以螺桿旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生足夠大的連續(xù)而穩(wěn)定的推力和反向摩擦力，以形成連續(xù)而穩(wěn)定的擠出壓力，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)對破碎塑料的攪拌與均勻混合，并初步實(shí)行熱交換，從而為連續(xù)而穩(wěn)定的擠出提供基礎(chǔ)。而來自加料段的推力和來自均化段的反作用力，使塑料在前進(jìn)中形成了回流，這回流產(chǎn)生在螺槽內(nèi)以及螺桿與機(jī)筒的間隙中，回流的產(chǎn)生不但使物料進(jìn)一步均勻混合，而且使塑料熱交換作用加大，達(dá)到了表面的熱平衡。此時(shí)塑料分子結(jié)構(gòu)發(fā)生了根本的改變，分子間張力極度松弛，若為結(jié)晶性高聚物，則其晶區(qū)開始減少，無定形增多，除其中的特大分子而外，主體完成了塑化，即所謂的“初步塑化”，并且在壓力的作用下，排除了固態(tài)物料中所含的氣體，實(shí)現(xiàn)初步壓實(shí)。 擠出過程中塑料的流動(dòng)狀態(tài) 在擠出過程中，由于螺桿的旋轉(zhuǎn)使塑料推移，而機(jī)筒是不動(dòng)的，這就在機(jī)筒和螺桿之間產(chǎn)生相對運(yùn)動(dòng)，這種相對運(yùn)動(dòng)對塑料產(chǎn)生摩擦作用，使塑料被拖著前進(jìn)。正流量的大小直接決定著擠出量。它能引起生產(chǎn)能力的損失。環(huán)流對塑料在機(jī)筒中的混合、塑化及熱交換影響很大，塑料所以能在螺桿中混合、塑化成熔融狀態(tài)，是和環(huán)流的作用分不開的。它也能引起生產(chǎn)能力的損失。熔體塑料在螺紋槽中的實(shí)際流動(dòng)是上述四種流動(dòng)狀態(tài)的綜合，以螺旋形軌跡向前的一種流動(dòng)。對于一個(gè)結(jié)構(gòu)合理的擠出機(jī)構(gòu)，由于擠出具有連續(xù)性的特點(diǎn)，其固態(tài)下的擠出量與粘流態(tài)下的擠出量應(yīng)絕對相等（逸出的氣體忽略不計(jì)），因此擠出量即可由兩部分之一求得，一般都以后段的流體力學(xué)方法計(jì)算，對等距不等深螺桿的擠出量計(jì)算公式是： V*b*h1h2 b*g*p*h12*h22 Q= h1+h2 6η*L*（h1+h2） 其中：Q——擠出量（cm3／分）； V——螺桿在推進(jìn)方向的速度（cm/分）； b——螺槽寬度（cm） h1——填實(shí)點(diǎn)螺紋深度（cm）； h2——端部螺紋深度（cm）； g——重力加速度（cm/分2）； p——擠出壓力（kg/cm2）； η——塑料粘度（kg／cm 2）螺槽越淺，擠出量越穩(wěn)定。但不能一味地加大螺槽寬度來提高擠出量，因加寬螺槽寬度，將使螺紋厚度減小或塑化路徑縮短，前者使螺紋耐磨強(qiáng)度降低，后者使塑化能力降低。決定塑化狀況除塑料本身之外，主要是溫度和剪切應(yīng)變率及作用時(shí)間等因素。這個(gè)應(yīng)變率的大小由螺桿與機(jī)筒間的剪切應(yīng)變力所決定，其剪切的應(yīng)變率數(shù)值的為： Πd*NΔ= h其中：Δ——為剪切應(yīng)變率（l/min）； D——為螺桿直徑（cm）； N——為螺桿轉(zhuǎn)速（r／min）； H——為螺槽深度（cm）； 由此可見，在保證擠出量的要求下，可以在提高轉(zhuǎn)速的情況下加大螺槽深度。 這些理論不同程度上揭示了物質(zhì)性質(zhì)、機(jī)器結(jié)構(gòu)參數(shù)和工藝條件對熔融過程、輸送流率的影響，這就為改進(jìn)擠出機(jī)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、制定合理的工藝條件、選擇材料等提供了理論依據(jù)。根據(jù)這一現(xiàn)象，利用固體對固體摩擦的靜力平衡方程為基礎(chǔ)，建立了固體輸送理論。影響熔融段長度的因素主要是物料特性、流率、螺桿轉(zhuǎn)速、機(jī)筒溫度和物料初溫。電線電纜塑料絕緣層和護(hù)層生產(chǎn)的基本方式是采用單螺桿擠出機(jī)連續(xù)擠壓進(jìn)行的。第三節(jié) 塑料擠出的質(zhì)量控制塑料電線電纜的主要絕緣材料和護(hù)層材料是塑料。在加料段末段與加熱機(jī)筒接觸的物料開始熔化，在筒內(nèi)表面形成一層聚合物熔膜，當(dāng)熔膜的厚度超過螺紋頂與機(jī)筒之間的間隙時(shí)，就會(huì)被旋轉(zhuǎn)的螺紋刮下，聚集在螺紋的前面，形成熔池。（1） 固體輸送理論在擠出過程中，加入螺桿中的固體塑料，由旋轉(zhuǎn)螺桿的推力作用，向前推進(jìn)，在機(jī)頭阻力作用下，物料不斷被壓實(shí)。塑料擠出理論的研究 塑料擠出理論的研究就是根據(jù)塑料在擠出機(jī)中的三個(gè)歷程——即從加料區(qū)的固態(tài)到過渡區(qū)（熔融區(qū)）的固態(tài)——粘流態(tài)、直到均化區(qū)的粘流態(tài)這三種物理過程進(jìn)行研究。而減小螺槽深度，增大螺桿長徑比，雖然有利于塑料的熱交換和延長受熱時(shí)間，滿足塑化均勻，但將影響擠出量，又為螺桿制造和裝配造成困難。擠出質(zhì)量 擠出質(zhì)量主要指塑料的塑化情況是否良好，幾何尺寸是否均一。從擠出量計(jì)算公式第二項(xiàng)可以知道，當(dāng)螺槽深度較大時(shí)，（h12*h22）之值將很大，即使擠出壓力發(fā)生微小變化，也將引起第二項(xiàng)式的大量波動(dòng)，影響擠出量的大幅度波動(dòng)。 從擠出量計(jì)算公式來看，影響擠出量的因素主要是： l）擠出壓力越大，擠出量就越小。如上所述擠出過程中塑料流動(dòng)是人為的將螺桿按某工作特性分為三個(gè)部分，但事實(shí)上，螺桿本身是一個(gè)整體；塑料沿螺桿全長上的物態(tài)變化，也是逐漸連續(xù)發(fā)生、發(fā)展并完成的，并不存在一個(gè)兩相界面。在擠出過程中，漏流將影響擠出量，漏流量增大，擠出量將減小。 4）漏流——它也是由機(jī)頭中模具、篩板和濾網(wǎng)的阻力產(chǎn)生的。也是由螺桿旋轉(zhuǎn)時(shí)的推擠所形成的。它是由于機(jī)頭中的模具、篩板和濾網(wǎng)等阻礙塑料的正向運(yùn)動(dòng)，在機(jī)頭區(qū)域里產(chǎn)生的壓力（塑料前進(jìn)的反作用力）造成的。通常將塑料的流動(dòng)狀態(tài)看成是由以下四種流動(dòng)形式組成的： l）正流——是指塑料沿著螺桿螺槽向機(jī)頭方向的流動(dòng)。該段所具有的“均壓段”之稱即由此而得。由于機(jī)筒和螺紋根部的相對運(yùn)動(dòng)，使熔池產(chǎn)生了物料的循環(huán)流動(dòng)。 在熔融段，經(jīng)破碎、軟化并初步攪拌混合的固態(tài)塑料，由于螺桿的推擠作用，沿螺槽向機(jī)頭移動(dòng)，自加料段進(jìn)人熔融段。塑化階段根據(jù)塑料流動(dòng)時(shí)的物態(tài)連續(xù)變化過程又人為地分成三個(gè)階段，即加料段（又稱破碎段）、熔融段（又稱塑化段）、均化段嘆稱均壓段），這也是人們習(xí)慣上對擠出螺桿的分段方法，各段對塑料擠出產(chǎn)生不同的作用，塑料在各段呈現(xiàn)不同的形態(tài)，從而表現(xiàn)出塑料的擠出特性。它是在機(jī)頭內(nèi)進(jìn)行的，由于螺桿旋轉(zhuǎn)和壓力作用，把粘流體推向機(jī)頭，經(jīng)機(jī)頭內(nèi)的模具，使粘流體成型為所需要的各種尺寸形狀的擠包材料，并包覆在線芯或?qū)w外。它是在擠塑機(jī)機(jī)筒內(nèi)完成的，經(jīng)過螺桿的旋轉(zhuǎn)作用，使塑料由顆粒狀固體變?yōu)榭伤苄缘恼沉黧w。應(yīng)該指出這一過程是連續(xù)實(shí)現(xiàn)的。在擠出過程中，裝人料斗中的塑料借助重力或加料螺旋進(jìn)人機(jī)筒中，在旋轉(zhuǎn)螺桿的推力作用下不斷向前推進(jìn)，從預(yù)熱段開始逐漸地向均化段運(yùn)動(dòng)；同時(shí)，塑料受到螺桿的攪拌和擠壓作用，并且在機(jī)筒的外熱及塑料與設(shè)備之間的剪切摩擦熱的作用下轉(zhuǎn)變?yōu)檎沉鲬B(tài)，在螺槽中形成連續(xù)均勻的料流。塑料的擠出工藝就是利用塑料的三態(tài)變化來實(shí)現(xiàn)的。當(dāng)高 分子的熱運(yùn)動(dòng)的能量超過化學(xué)鍵能（即化學(xué)鍵形成時(shí)放出的能量或化學(xué)鍵斷裂時(shí)吸收的能量），就會(huì)引起化學(xué)鍵的破壞，結(jié)果主鏈斷裂或側(cè)基脫離，導(dǎo)致高分子材料性能劣化。這時(shí)高