《tpm培訓(xùn)資料》ppt課件(文件)
【正文】 找出薄弱部位對其進(jìn)行改良 1960年前后 生產(chǎn)維修（ PM） Productive Maintenance 綜合上述維護(hù)方法，系統(tǒng)的維護(hù)方案 1960年前后 維修預(yù)防（ MP） MaintenancePrevention 設(shè)計不發(fā)生故障的設(shè)備，設(shè)備FMEA 預(yù)防性維護(hù) 預(yù)見性維護(hù) 3. TPM 特點 =設(shè)備輸 入 /設(shè)備輸 出 ．設(shè)備輸 入 =設(shè)備 壽命周期的所有 費 用 ．設(shè)備輸 出 =指 滿 足安全無公害 。 保全的工作 自主保全技術(shù) UP 設(shè)備劣化的復(fù)原。 ●能夠處理異常使其恢復(fù)到原來狀態(tài)的操作者。 □ 節(jié)約 成本 □ 有利于形成 積 極向上和 對 企 業(yè) 的 歸 屬感 . □ 改善企 業(yè) 形象 。 ⑤ 速度低下 實際 CT優(yōu)于基準(zhǔn)CT15%以上。 設(shè)備綜合效率 =時間稼動率 性能稼動率 良品率 設(shè)備效率 業(yè)界先進(jìn)企業(yè)的設(shè)備綜合效率目標(biāo) （參考） 負(fù)荷時間 良品生產(chǎn)時間 不良損失 制品生產(chǎn)時間 速度損失 稼動時間 停機(jī)損失 ① 設(shè)備故障 每臺設(shè)備故障頻度 1次/月以下。 設(shè)備效率 設(shè)備 7大損失的改善目標(biāo) 損失項目 目 標(biāo) 說 明 故障損失 （ 5分鐘以上的停止） 0 設(shè)備在生產(chǎn)過程中無故障 段取、調(diào)整損失 最小化 用極短時間完成，如 10分鐘以下 管理損失 0 沒有等待 偷停、空轉(zhuǎn)損失 （ 5分鐘以下的停止） 0 設(shè)備在生產(chǎn)過程中無偷停、空轉(zhuǎn) 速度低下?lián)p失 0 實際與式樣差為 0； 或經(jīng)改善后實際優(yōu)于式樣 工程不良損失 0 初物、首檢損失 最小化 1次良品 設(shè)備效率 設(shè)備 7大損失與設(shè)備綜合效率 的關(guān)系 負(fù)荷時間 稼動時間 制品生產(chǎn)時間 良品生產(chǎn)時間 不良損失 速度損失 停機(jī)損失 ① 設(shè)備故障 ② 段取、調(diào)整 ③ 管理損失 ④ 暫停偷停、空轉(zhuǎn) ⑤ 速度低下 ⑥ 工序不良 ⑦ 初物、首檢 時間損失 設(shè)備 7大損失 時間稼動率 性能稼動率 良品率 設(shè)備綜合效率 =時間稼動率 性能稼動率 良品率 設(shè)備綜合效率 負(fù)荷時間－停機(jī)時間 負(fù)荷時間 理論 CT 生產(chǎn)量 稼動時間 投入數(shù)量－不良數(shù)量 投入數(shù)量 設(shè)備效率 設(shè)備綜合效率 時間稼動率： 負(fù)荷時間與稼動時間的比。 2） 速度低下 設(shè)備基準(zhǔn)書的能力與設(shè)備實際的能力的差異。 2） 段取及調(diào)整時間 因更換機(jī)種及模具，初物測量等需要的時間。 負(fù)荷時間=上班時間 (10+10+40+10)=7:00h23:20 7:303S 稼動 稼動 稼動 稼動10’ 10’ 40’ 10’交接 休息 膳食 休息負(fù)荷時間 (7:00h)7:20 15:301S 稼動 稼動 稼動 稼動10’ 10’ 40’ 10’交接 休息 膳食 休息負(fù)荷時間 (7:00h)15:20 23:302S 稼動 稼動 稼動 稼動10’ 10’ 40’ 10’交接 休息 膳食 休息上班時間( 8:10h)上班時間( 8:10h)上班時間( 8:10h)負(fù)荷時間 不包含計劃休息的上班時間。 負(fù)荷時間 =上班時間－計劃休息時間 計劃休息時間： 包含有計劃的交接時間、工間休息時間及膳食時間。 3） 管理時間 因管理原因造成的停機(jī)（待料、人員不到位等）；品質(zhì)待檢。 良品生產(chǎn)時間 設(shè)備生產(chǎn)良品的時間。 時間稼動率 =（負(fù)荷時間－
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