【正文】 移動。 根據(jù)對鋼管內(nèi)部混凝土在大直徑鋼管中的運動規(guī)律，混凝土灌注滿鋼管時壓力損失最大，在該工況下不考慮混凝土之間的粘結(jié)力，得出混凝土在鋼管內(nèi)部頂升損失的壓力計算近似公式： Ps2=（γ h + P0）179。為此配備 4 臺混凝土輸送泵（準備壓注混凝土的鋼管拱兩拱腳各聯(lián)接 1 臺；在下一根待壓注混凝土的鋼管拱兩拱腳各聯(lián)接 1 臺，并對正施工的鋼管拱混凝土起備用作用，起到既連續(xù)又備用），混凝土輸送泵的型號為 HB60(中 )16，最大排量為50m3/h，最大出口壓力 16Mpa，輸送泵揚程 55m（大于矢高的 倍）。具體詳見 下 圖。100 50 δ 12 鋼板 法蘭鋼板 鋼插板 法蘭鋼板 鋼插板 法蘭板與插板間設(shè) 5 厚橡膠板條密封，插板表面涂潤滑油 φ 125 插入鋼管拱的預(yù)埋管 φ 125 砼泵送管 止回閥示意圖 φ 125 φ 100 排氣和冒漿管 150 cm 鋼管拱 50cm 鋼隔板 φ 100振搗孔 50cm φ 80 排渣孔 φ 125 壓漿管 現(xiàn)澆拱 φ 80 排渣孔 φ 100 振搗孔 φ 125 壓漿管 φ 100 排氣 孔 φ 100 排氣 孔 42 Ⅰ Ⅱ ? 清洗鋼管拱內(nèi)壁 在河邊挖一個 4 米179。 、 鋼管砼壓注 施工順序 主弦管和綴板內(nèi)混凝土的壓注編號 、 壓注混凝土的順序圖如 下 圖所示。 Ⅲ 混凝土壓注順序圖 第一循環(huán) 連續(xù)壓注 連續(xù)壓注 一 二 一 三 第二循環(huán) 連續(xù)壓注 連續(xù)壓注 Ⅰ Ⅱ Ⅰ Ⅲ Ⅱ 第一循環(huán)混凝土強度達到設(shè)計強度的 80%以上 43 、施工工藝和方法 、 鋼管混凝土和綴板混凝土的壓注 (1)施工工藝流程 鋼管混凝土的壓注采取對稱頂升法施工，壓注工藝 流程 為： 鋪設(shè)混凝土泵輸送管 搭設(shè)平臺腳手架 壓注口安裝止回閥 高壓水沖洗鋼管內(nèi)壁 人工焊接封 閉拱腳排渣孔 壓注拱腳混凝土（人工振搗） 人工焊接封閉振搗孔 對稱壓注管內(nèi)混凝土 冒漿管冒漿至無氣泡 人工振搗拱頂冒漿管內(nèi)及拱頂混凝土 關(guān)閉壓注口止回閥 穩(wěn)壓 3 分鐘 焊接止回閥插板與壓注預(yù)埋管 拆除混凝土輸送管 混凝土強度達到設(shè)計強度 90%以上時割除壓漿管和冒漿管 人工焊接封閉鋼管壁壓注孔和冒漿孔 軸線變形觀測 (2)主要施工方法 ①鋪設(shè)泵送混凝土管道 混凝土輸送管 采用φ 125 鋼管，接頭采用 U型扣連接，并用膠皮密封，在豎向泵送管底部設(shè)置一個 90 度連接彎頭，在豎向泵送管頂部設(shè)一個 135 度連接彎頭，地面上鋪設(shè)泵送管長度不小于 15 米，在地面泵送管兩端 1 米以內(nèi)分別設(shè)一個地錨，在地錨內(nèi)埋設(shè)φ 20 的 U 型螺栓，將地面泵送管進行固定，為了防止地面泵送管的位移，在現(xiàn)澆混凝土拱和地面泵送管的 90 度彎頭之間采用方木頂緊。 ②澆注拱腳至壓注口段混凝土 澆注拱腳混凝土前，先用水泵抽河邊積水坑內(nèi)的積水從拱頂冒漿孔注內(nèi)，對鋼管內(nèi)壁進行濕潤，廢水從拱腳排渣孔排出后，立即由人工將排渣孔進行封閉焊接。 混凝土同輸送車進入輸送泵料斗后，同試驗人員逐車檢驗混凝土坍落度，若發(fā)現(xiàn)混凝土已嚴重離析或坍落度小于 180mm 者，杜絕使該車混凝土，并進行廢棄處理。 ③對稱壓注鋼管拱內(nèi)混凝土 振搗孔封閉完成后，兩拱腳同時開始繼續(xù)壓注管內(nèi)混凝土。拱腳至壓注口段每端混凝土為 2m3，每拱腳連續(xù)壓注 2m3 混凝土后，振搗人員從振搗孔檢查混凝土面高度低于壓注口 510cm時，停止壓注，由人工用φ 75 振動棒對壓注的混凝土進行振搗密實。兩拱腳處的混凝土輸送泵進行空載試運行，檢查施工所用機械設(shè)備、以及備用設(shè)備均能正常運轉(zhuǎn)后，用清水濕潤泵的料斗。兩法蘭鋼板用 6 根φ 20 螺栓連接固定，形成一個自制止回閥。根據(jù)混凝土的初凝時間為 8 小時，每臺混凝土泵的平均壓注速度為 30 m3/小時，每根鋼管采用兩臺混凝土泵同時從兩拱腳壓注，每根鋼管內(nèi)混凝土為 68 m3，綜合考慮每根鋼管壓注時間為 小時左右，在混凝土初凝時間內(nèi)連續(xù)一次性完成鋼管的混凝土壓注。 2 米的積水坑，用二級水泵抽水從拱頂排漿管注入鋼管內(nèi)，對鋼管內(nèi)壁進行清洗，廢水和管內(nèi)雜物從拱腳的二個排渣孔內(nèi)排出，直至鋼管內(nèi)壁清洗干凈為止。 ? 排漿排氣孔、排渣孔、振搗孔的設(shè)置 在鋼管頂部鋼隔板兩 側(cè)分別埋設(shè)鋼管進行排氣和冒漿， 在鋼管拱上每隔 5m再設(shè)置一個排氣孔 ， 在拱腳鋼管頂部設(shè)φ 100mm 振搗孔的，在拱腳底部排渣孔。 、 鋼管砼壓注準備 ?混凝土壓注口的設(shè)置 在每個鋼管拱腳 處設(shè)置一個φ 125 混凝土進料導(dǎo)管，露出鋼管外 70cm，并在外口處設(shè)置自制格柵式閘閥，伸入鋼管內(nèi) 30cm，從鋼管底面、綴板頂部按 30176。 27/10+）179。但“栓流”從混凝土面流出后由于重力作用和壓力損失又落向周圍部分。以后混凝土在泵送壓力作用下向上流動，在流動過程中粗骨料逐漸向管壁運動，多余的漿液滲至管中間，形成“栓流”?！?p179。 從輸送泵至進料口所采用的泵管為 125B 管：其中有 17m 水平直管、 2 個1m直徑 90176。按混凝土坍落度為 180~220mm 進行換算， 125B 垂直向上管每米水平換算長度為 ， 1m長直徑 90176。 鋼管砼 壓 注施工 、鋼管混凝土配合比設(shè)計 按照設(shè)計圖紙要求，鋼管拱的主弦管內(nèi)、綴板間、鋼梁下弦鋼管內(nèi)填充微膨脹混凝土，根據(jù)施工現(xiàn)場的實際情況，混凝土施工配合比設(shè)計 必須 考慮緩凝、早強、微膨脹、自密性、流動和均勻性等特性。 10mm； ② 管口對接錯臺 ≤ （ t/5， 3mm）； ③ 同一拱肋兩對稱接頭點相對高差 ≤177。 考慮合龍的對稱性，兩榀拱肋應(yīng)連續(xù)完成合龍，并及時安裝頂橫撐，以免溫度變化造成單肋偏移。先兩人從底部開始對稱焊 C 段，然后從頂部再對稱焊 B 段，焊縫；最后完成 A 段焊縫。鋼絲繩栓于腹桿與上弦鋼管的交點處，捆綁的千斤應(yīng)能承受拱肋重量，并有足夠的安全系數(shù)，與肋管接觸處應(yīng)墊膠皮防滑。拱肋就位時，盡量調(diào)整角度自然對齊，不可強搬硬拉，更不得擅自切割。 ? 支架（墩）墩身拼裝注意垂直度控制在 1?以內(nèi)，并且在墩身底部、頂部以及變截面部位和每隔 5～ 6m高度必須設(shè)置一道水平剪刀撐。 10mm， 拱肋定位支座結(jié)構(gòu)及墩頂限位器示意圖 20mm 厚底面鋼板 八三式軍用墩 作業(yè)平臺欄桿 限位器 20 噸千斤頂 托架墊塊 支承托架 鋼管拱安裝段 10mm 厚支承鋼板 490m 480mm mm mm 30179。 200179。定位支座結(jié)構(gòu)如 下 圖所示。 為了保證臨時接頭處弦桿鋼管具有足夠的剛度，可考慮在鋼管內(nèi)壁適當(dāng)增設(shè)加勁板。臨時連接裝置如 下 圖所示。為了均勻分布支墩豎向壓力，在混凝土基礎(chǔ)的上表面設(shè)置一層 Φ 14300179。支架（墩）結(jié)構(gòu)如 下 圖 所示。墩身高度可按 米的級差調(diào)整，最大桿件重量為 253kg，聯(lián)結(jié)螺栓均為直徑 22mm 的 級高強螺栓，縱橫孔距為 125mm。 200179。 拱肋合龍并且線型符合設(shè)計要求后，進行拱肋分段臨時接頭的焊接工作，施焊的順序由拱頂?shù)焦澳_、從上到下依次進行，同時 補焊后接的腹桿鋼管。 為保證拱肋吊裝過程中的 穩(wěn)定性，采用雙肋合龍法施工。 在運輸過程中，平車應(yīng)勻速、緩慢行駛，以防拱肋變形。 拱肋節(jié)段的運輸 拱肋運輸前，應(yīng)在各運輸拱段上詳細標明各拱段的編號、所在位置等。 3mm 腹桿與弦桿交點間距 拱度 177。 預(yù)拼裝允許誤差 檢查項目 允許偏差 說明 桁高 H 177。 ? 1/2拱肋組拼 從拱角段開始依次將 1/2 拱肋的各安裝單元吊 裝到組裝胎架上，并調(diào)整各單元的接口位置，使其與放好的接口線重合，在組拼過程中，應(yīng)考慮工廠溫度與現(xiàn)場合龍溫度的差異造成的熱脹冷縮影響，并根據(jù)溫差差異確定各接口間間隙值。 3mm； 拱肋斷面扭曲： Δ≤ 1mm/m， ≤ 5mm/段； 內(nèi)弧偏離設(shè)計弧線： 8mm； 鋼管弧度曲度的局部凹陷： 2mm； 綴板、腹桿的縱向彎曲： f≤ L/1000， L：綴板、腹桿長度； 1/2 拱肋組拼 為檢驗每個運輸、安裝單元的外形尺寸、成橋拱軸、線形、對接口精度是否符合設(shè)計要求，保證現(xiàn)場安裝順利進行，在一榀拱肋各個運輸拱段制造完成后，在工廠對所有安裝單元進行預(yù)拼，對不合適部分進行必要的修正，安裝臨時匹配件等，預(yù)制拼裝在放線平臺上進行。 在腹管與主弦管焊接時，存在著相貫線問題，相貫線的切割精度將直接影響到該部位的焊接質(zhì)量，如果間歇過大，焊接量會很大，焊接變形、殘余應(yīng)力也會很大，因此，當(dāng)進行腹桿下料時，一定要注意以下問題： ? 根據(jù)主弦管的實際偏差及管徑的變橢等實際情況下料； ? 分階段下料，不要一次將全橋的腹管下完； ? 根據(jù)設(shè)計要求、實際情況設(shè)置焊接余量，并請經(jīng)驗豐富的鈑金工 放樣下料； 腹管焊接按從下到上、先直腹桿后斜腹桿的順序組拼，焊接時采取對稱交錯、分段反向順序進行，以減少拱管在焊接時的變形，在焊接過程中，因?qū)Ｈ素撠?zé)嚴格監(jiān)測鋼管拱的組拼尺寸誤差。 腹管焊接在預(yù)拼臺座上進行，預(yù)拼臺座平面布置根據(jù)設(shè)計圖紙經(jīng)坐標換算后的控制參數(shù)來進行施工放樣，臺座可利用放線平臺，根據(jù)本橋拱段長度，采用槳砌片石材料，其表面用水泥漿抹平，以便測量放樣，臺座需埋入地面以下10~20cm，露出地面 50cm，胎座地基基礎(chǔ)應(yīng)密實、牢固，其承載力應(yīng)符合設(shè)計要求，如 其承載力不能滿足設(shè)計要求，應(yīng)進行地基處理。 28 胎架在豎直面內(nèi)按施工拱軸起拱，用于同弦側(cè)上、下綴板的安裝，胎架結(jié)構(gòu)設(shè)置為條凳式，以便于下側(cè)綴板焊接、減少材料用量，其結(jié)構(gòu)形式示意見 下 圖。以便于對焊縫進行復(fù)查和對質(zhì)量不合格的焊縫返工定位。鋼管環(huán)縫的探傷范圍為 T 字形接頭區(qū)域 250～300mm。 ? 經(jīng)外觀檢查合格的焊縫方能進行無損檢驗，無損檢驗應(yīng)在焊接 24h 后進行。焊劑、焊絲組配牌號宜為 SJ10 H10Mn2。 1mm或焊角尺寸不足時，可采用手 弧焊進行返修焊； 法清除焊接缺陷，在清除缺陷時應(yīng)刨出利于返修焊的坡口，并用砂輪磨掉坡口表 26 面的氧化皮，露出金屬光澤。 ? 如一次加熱未達到矯正效果，需要做第二次加熱時，其加熱溫度應(yīng)略高于前次，否則亦將無效果。 、矯正 ? 單元筒節(jié)焊接時，由于不均勻受熱會使其產(chǎn)生不同程度的變形。 寬 =25m179。 ? 坡口開在筒 節(jié)外側(cè)，坡口的尺寸、角度及形式須由焊接工藝評定確認； ? 號料和切割時注意相鄰?fù)补?jié)縱向焊縫不能在同一個位置上，應(yīng)沿圓周方向至少錯開 900； ? 馬蹄形斜口的尺寸