【正文】 2 3tL h h h? ? ? 14 12 14? ? ? 40mm? 其中： 1h —— 凸模固定板厚 2h— 空心墊板厚 3h —— 凹模板厚 凸模強度校核：該凸模不屬于細長桿，強度足夠。對于大型沖模中沖小孔的易損凸模，可以采用快換凸模的固定方法，以便于修理與更換。模具上模座和下模座分別與沖壓設備的滑塊和工作臺固定。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比較方便。但只能一個方向送料。常用于沖壓尺寸較大或精度要 求較高的沖壓零件，以及大量生產用的自動沖壓模架?？紤]凸模的修模量 3 5h mm? 。自由高度0 36h mm? 。根據(jù)最大輪廓尺寸 95mm 95mm 選相近規(guī)格標準模板 L B為 125mm 125mm，上模座板厚為 35mm。根據(jù)生產現(xiàn)場調整，可稍有增減，以制件完全分離為準。 其余尺寸均無特殊要求，為自由尺寸，可按 MT5 級塑料件精度查取公差值。 為了得到符合圖紙要求的塑件產品，在設計模具時，對于收縮性總是可以補償?shù)?，但現(xiàn)在的資料還不足以使模具設計者準確精確的估計塑料各個部位的收縮程度。相對厚的塑件而言，它的收縮率要小的多。 29 （五）塑件結構工藝性分析 此塑件外形為方形殼類零件，腔體為 8mm 深，壁厚均勻 2mm，總體尺寸不大不小，塑件成型性能良好； 塑件上有一個六邊形凸臺，要求成型后輪廓清晰，成型它的模具工作零件要用線切割成型，保證六邊的尖角； 塑件的兩邊各有一個對稱的類三角形凸起標記，高 ，同樣要求輪廓清晰，成型它的模具工作零件可用電火花成型加工，相應 的要設計出它的電極。前人已經為我們總結了常用的塑料常用收縮率，對于生產性的塑件，實際已經證明，這些數(shù)據(jù)已經能夠應付實際的生產要求了。但從前人總結的經驗可知，影響收縮率的因素大致可分為塑料的性質、塑件結構、模具結構、成型工藝 等幾方面。 （四）塑件收縮率 塑料經過成型后所獲得的制品從熱模具中拿出來后，因為冷卻及其他原因而引起尺寸減少或者體積收縮的現(xiàn)象即塑料的收縮性。但耐熱性較差，吸水性較強；成型特點：成型性能好，成型前原料藥干燥，易產生熔接痕，澆口處外觀不好。 結構圖如下： 82 墊板零件圖 （五）閉合高度： 模具閉合高度應為上模座板、下模座板、上下墊板、凸凹模固定板 、凹模板、凸模固定板、卸料板等厚度的總和。 彈簧裝配高度： 01 36 27. 7zH h h m m? ? ? ? ? 根據(jù)凸凹模及彈簧、卸料螺釘?shù)鹊牟贾?，去卸料板的平面尺寸?125mm 125mm,厚度為 10mm。初選彈簧鋼絲直徑 d=2mm ，彈簧中徑 2 16D mm? 。 經估算： L=125mm, B=125mm 閉合高度 H=160— 300mm 取 H=140mm 從 《沖模設計資料》查表得 :模架規(guī)格是： 125mm 125mm 160mm 導柱：φ 22mm. 導套φ 35mm 八．有關模具設計計算 : （一）卸料彈簧選擇： 根據(jù)卸料力 采用 4個彈簧，此時每個彈簧負擔的卸料力為 的壓力。由于導柱安裝在模具中心對稱的對角線上，所以上模座在導柱上滑動平穩(wěn)。 圖 b)為中間導柱模架。 按導柱在模架上的固定位置不同，導柱模架的基本型式有如圖 所示的四種 。（刃口尺寸形狀不對稱時，凸模和凸模固定板之間應有防轉制動） （九）標準模架和導向零件 GB／ T2851 1～ 7(90)—— GB／ T2852 1～４ (90)列出了各種不同結構和不同導向形式的標準模架，是由國家技術監(jiān)督局批準并發(fā)布實施的標準，常用的導柱導套式模架，是由上、下模座和導向零件組成。中、小型凸模多采用臺肩、吊裝或鉚接固定。凹模材料選擇與凸模一樣，但熱處理后的硬度應略高于凸模 。螺釘和銷釘?shù)臄?shù)量、規(guī)格及它們的位置應可根據(jù)凹模的大小，可在標準的典型組合中查得。 c 適用于較復雜的沖裁加件； d用于沖裁薄料和凹模厚度較薄的情況。 a適用于圓形或矩形工件； e 適用于形狀復雜的工件。但是在孔口 內 易于積存工件或廢料，增大了凹模的脹力、推件力和孔壁的磨損； 磨損后每次的修磨量大，模具的總壽命較低。位置可根據(jù)結構需要作適當調整。 沖孔凸模尺寸計算： 0. 05 6m in 10 010D mm?? ?? 沖裁間隙： (查沖壓工藝與模具設計表 25得 ) min mm? max mm? m in m a x 0 .3 6 0 .2 4 6 0 .1 1 4Z Z m m? ? ? ? 17 磨損系數(shù) : 制件精度為 IT14,故 x= 計算公式： ? ?0m in /4pd d x m m??? ? ? 凹模制造工差 /4p? ?? 計算結果： ? ? 0 0 0 . 0 90 . 0 91 0 0 .5 0 .3 6 1 0 .1 8pd m m??? ? ? ? 相應凹模尺寸按凸模刃口尺寸配做，保證雙面間隙在 ～ 之間。在計算凸模與凹模尺寸時，沖壓件未注公差尺寸的極限偏差數(shù)值通常按 GB1800— 79IT14 級。 總上所述選擇壓力機為 JG2340。他門之間的關系為。 公稱壓力 壓力機的公稱壓力是指壓力機滑塊離下止點前木一特定距離，既壓力機的曲軸旋轉侄離下止點前某一角度時滑快上所容需的最大工作壓力。 對于大批量生產或形狀復雜，批量很大的中小形沖壓件應優(yōu)先選用自動高速壓力機或者多工位自動壓力機。沖壓 ⑴ 設備類型的選擇 主要根據(jù)所要完成沖壓工序的性質，生產批量的大小，沖壓件的幾何尺寸和精度要求等來選擇沖壓設備類型。 （ 3）、卸料力 K 卸 =（查表 得） F 卸 =K 卸 F 落 = = （ 4）、推件力 K 推 =（查表 得） F 推 =n K 推 F2 該模具凹模刃口形式，查《沖壓手冊》取 h=6mm，則 n=h/t=6/2=3 個，但因為有兩個孔所以 n=6 F 推 = n K 推 F2 =6 = 該套模具采用彈性卸料，下出件的卸料裝置。 一般情況下，材料的σ b= ,為方便計算，也可用下式計算沖裁力 F（ N）。 計算沖壓力 ： 沖壓力的大小主要與材料的力學性能、厚度及沖裁件分離的輪廓長度有關。 查沖壓模具設計與制造表 ，確定搭邊值： 兩工件間的搭邊： a=。通過對上述三種方案的分析比較，該件的沖壓生產采用方案 二方案為佳。 落料連續(xù)沖壓，采用級進模生產。由此可以看出該零件具有良好的沖壓性能。 由于我們對注塑模也是剛剛接觸，缺乏經驗，所設計的模具可能存在問題與不足，在此希望老師能予以指正。這不僅大大提高了機械加工的比重，而且提高了加工的精度。高速自動化的塑料成型機械配合以先進的模具，對提高產品質量，提高生產效率，降低成本起了很大的作用。另外，模具標準件和標準件為基礎的特殊定制零件的普及，明顯地縮短了模具制造周期。 作為注塑成型的加工的主要工具之一的注塑模具，在質量、精度、制造周期以及注塑成型過程中的生產效率等方面的水平的高低，直接影響產品的質量、產量、成本及產品的更新?lián)Q代，同時也決定著企業(yè)在市場競爭中的反應能力和速度。另外，標準件生產的銷售、供貨、服務等都還有待于進一步提高。目前，國外先進工業(yè)國家模具標準化生產程度已達 70%80%，模具廠只需設計制造工作零件，大部分模具零件均從標準件廠購買，使生產率大幅度提高。同時，根據(jù)不同使用要求，可以完成各種沖壓工序，甚至焊接、裝配等工序，更換新產品方便迅速，沖壓件精度 也高。沖壓生產為適應這一新的要求，開發(fā)了多種適合不同 批量生產的工藝、設備和模具。為了滿足大批量高速生產的需要，目前沖壓設備也由單工位、單功能、低速壓力機朝著多工位、多功能、高速和數(shù)控方向發(fā)展，加之機械乃至機器人的大量使用，使沖壓生產效率得到大幅度提高，各式各樣的沖壓自動線和高速自動壓力機紛紛投入使用。目前，國內外相繼涌現(xiàn)出精密沖壓工藝、軟模成形工藝、高能高速成形工藝及無模多點 成形工藝等精密、高效、經濟的沖壓新工藝。目前，國內外對沖壓成形理論的研究非常重視，在材料沖壓性能研究、沖壓成形過程應力應變分析、板料變形規(guī)律研究及坯料與模具之間的相互作用研究等方面均取得了較大的進展。因此可以說，如果生產中不諒采用沖壓工藝，許多工業(yè)部門要提高生產效率和產 品質量、降低生產成本、快速進行產品更新?lián)Q代等都是難以實現(xiàn)的。 沖壓地、在現(xiàn)代工業(yè)生產中，尤其是大批量生產中應用十分廣泛。 （ 3）沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖壓的強度和剛度均較高。主要表現(xiàn)如下。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。 die design. 5 第一章 綜 述 沖壓是利用安裝在沖壓設備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。 關鍵詞： 分型面；一 模一腔 ； 沖壓模具；模具設計 . 4 Abstract Double gasket design and manufacture of stamping dies, stamping parts of the analysis, and digestion, the set of relatively simple mold structure. Gasket with two holes through the stamping die design, stamping process of the parts analysis and calculation of the process, the stamping process to determine a reasonable program to design three sets of die stamping process, the correct choice of standard mold base, the use of pro / e threedimensional graphics threedimensional graph drawing software tool, the structure of the stamping process analysis. A clear idea of the design to determine the shape of the stamping process and the specific part of a detailed calculation and checking. The structure of such a design work to ensure that the use of a reliable tool to ensure the coordination with other parts. 。 通過對 雙孔墊片 沖壓模具設計，鞏固和深化了所學知識，取得了比較滿意的效果，達到了預期的設計意圖。通過 對 雙孔墊片 沖壓模具設計，對該零件進行沖壓工藝分析和有關工藝計算，確定合理的沖壓工藝方案，設計沖壓工序的三套模具，正確的選用標準模架，使用 pro/e 三維繪圖軟件繪制模具三維圖，對沖壓結構進行了工藝分析。 ......................... 12 （二）壓力中心 ....................................................................................................... 13 五．壓力機的選擇 .......................................................................................................... 14 （一）壓力機的選擇原則 ......................................................................................... 14 （二）沖壓設備規(guī)格的選擇 .................................................................................