【正文】 ≤ 消耗定額 （生產能力 25tNH3/h） (噸氨 ) 序號 物料名稱 規(guī)格 單位 使用情況 消耗定額 備注 1 冷卻水 ， 30℃ M3 連續(xù) 32 2 電 6000V kW/h 連續(xù) 40 循環(huán)機耗電 3 氨合成催化劑 kg 4 新鮮氣 Nm3 連續(xù) ≤ 2860 42 5 冷量 kcal 連續(xù) 207665 6 附產蒸汽 t 連續(xù) 氨合成塔 選型 采用上述氨合成工藝后，按小時產氨 25t/h計算，入塔循環(huán)量約為 320210Nm3/h，空速按 10000h1計算，催化劑的用量約為 32m3，為了保證催化劑使用壽命在 4年以上，催化劑選用 40m3。因此，其阻力只有軸向塔的 20～ 65%，一般在 ～ ，這樣有效地降低了循環(huán)機功耗，保證循環(huán)機長周期、高效運行； ②氨凈值高：由于徑向層裝填高活性小粒度（ ～ ）催化劑占全部催化劑總裝填量的 65%以上，合成率比一般裝填大顆粒催化劑的合成塔要高約 20%，氨凈值高 1～ 2%。整塔操作彈性大，安裝簡單 ,使用周期長，正常情況下使用可做到免維修，這是所有冷管塔無法比擬的； ⑤操作穩(wěn)定：由于操作中控制床層溫度的手段多，可將每層催化劑的溫度有效地控制在催化劑許可溫度范圍之內，避免超溫和溫差大，并能有效地將各層溫度控制在最佳操作溫度范圍之內，使得催化劑在各時期內的溫度分布曲線與最佳操作溫度曲線保持一致，充分發(fā)揮催化劑的潛能； ⑥可以根據(jù)用戶需要設計成催化劑全自卸式 — 催化劑為各層貫通式結構，其優(yōu)點是催化劑可以從塔底自卸，以減輕 用戶在更換催化劑時的工作負荷。弛放氣、合成放空氣各含有大約 %及 %的氨，必須進行回收。先用填料塔制取%的氨水，經汽提塔用 %的液氨。 %的氨水由泵送至氨汽提塔。 處理氣量 ，選φ 800 H=12300填料塔一臺，內裝 25179。 消耗定額 （生產能力 25tNH3/h） (噸氨 ) 46 序號 物料名稱 規(guī)格 單位 消耗定額 備注 1 冷卻水 ， 30℃ m3 6 2 電 380V 3 軟水 20℃ m3 4 蒸汽 t . 1設計條件 本裝置為 20 萬 t/a合成氨擴建項目 生產的配套設計，其任務是為氨合成提供 7219 kW的冷量 。制冷劑利用裝置生產的液氨。 氨壓縮機的作用是將蒸發(fā)后的氣氨經壓縮后冷凝成液氨，液氨冷卻后再返回用戶 47 蒸發(fā)制冷。 JZ2LG25螺桿壓縮機技術參數(shù)： 標準制冷能力 kW 設計制冷能力 kW 設計功率 530kW 理論輸氣量 2395m3/h 氨冷凝器的作用是將壓縮的氣氨冷凝成液氨。 消耗定額 (噸氨 ) 序號 名 稱 規(guī)格 使用情況 單位 消耗定 額 小時消耗量 備注 正常 最大 1 循環(huán)水 、 30℃ 連續(xù) t 125 3125 3180 2 電 380V 連續(xù) kWh 28 6000V 連續(xù) kWh 82 2050 2120 3 冷凍機油 25 連續(xù) kg 本項目 擴建一套年產 20萬噸合成氨的生產裝置，為滿足全廠儀表空氣和工藝空氣需求新建一套儀表空壓站。 本法的基本原理是根據(jù)變壓吸附，利用吸附劑表面氣體分壓力具有與該種物質中 49 周 圍氣體的分壓力取得平衡的特性，使吸附劑在壓力下吸附，而常壓下或負壓下再。 為確保凈化壓縮空氣的質量，其凈化方法是將無油潤滑壓縮機壓縮后的壓縮空氣，經無熱再生干燥凈化裝置凈化而得。 由用戶蒸發(fā)制冷產生的壓力為 (絕壓 )，過熱溫度為 0℃的氣氨 經氣液分離器 分離 所挾帶的液氨后去氨壓縮機壓縮，經壓縮后， 壓力為 、溫度≤ 105℃的氣氨進油分離器將油分離，氣氨再經臥式冷凝器，用 30℃的循環(huán)水冷凝成 40℃的液氨，然后進入貯氨器，以便調節(jié)和穩(wěn)定蒸發(fā)制冷所需的液氨量，從貯氨器出來的液氨送往用戶。 該機具有效率高、能耗高、運行可靠、維護管理方便等優(yōu)點。螺桿壓縮機與活塞壓縮機比較雖然有設備費多，投資偏高的缺點，但螺桿壓縮機具有轉速高、效率高、制冷量大、機組少、體積小、重量輕、占地面積少、定員少、震動小、運轉平穩(wěn)、易損件少、壽命長、維護管理 方便、維修費用低廉的優(yōu)點。 本裝置采用技術可靠、工藝簡單的壓縮制冷方式。 填料，內設除沫器。 洗滌水經氨水預熱器，洗滌水冷卻氣泵送至填料塔洗滌塔，循環(huán)中損失的少量軟水由泵補充。該裝置按 20 萬噸 /年合成氨弛放氣、合成放空氣能力設計。其方法是先制得 25%的濃氨水，再用 %的液氨。 分離設備選型 冷交換器、熱交換器選擇φ 1400，氨分離器、循環(huán)機油分 離器選用φ 1600，氨冷器采用二級冷卻、水冷器選用管殼式。因此，氨凈值比任何塔型都高； ③生產能力大：由于提高了合成效率，同樣的循環(huán)量，生產能力比一般塔型提高 43 15～ 30%，或者在同樣產量情況下，系統(tǒng)壓力要低 ～ 。 GC型φ 2021R202Y兩軸兩徑氨合成塔內件共分為 4個絕熱段，第一與第二絕熱段之間、第二與三絕熱段之間采用氣體冷激，占入塔總氣量的 30%、 20%的氣體從第二、三絕熱段的上端進入，以降低催化劑床層 的阻力；第三與第四絕熱段之間采用換熱器間接換熱的方式移走熱量，保證了生成的氨不被沖淡，確保氨凈值在 15%左右。 系統(tǒng)設計壓力 MPa 41 經濟運行能力 20萬 tNH3/a 經濟運行壓力 ≤ 新鮮氣量 ～ 77220Nm3/h（ 經濟運行 ） 新鮮氣溫度 ～ 35℃ 系統(tǒng)阻力 ≤ 副產蒸汽 ≥ () 副產蒸汽并入蒸汽管網(wǎng)系統(tǒng)。其中，氨分離器出口氣體為主放空點，此處甲烷含量最高，氨含量最低，放空氣送到提氫系統(tǒng)。 40 從壓縮機六段來 ，經補氣油分分離掉油水等雜質后，與來自 循環(huán)機油分離器的氣體混合后分兩路：一路進氨合成塔筒體與內件之間環(huán)隙冷卻塔壁，出來（一出）與另一路氣體混合進入塔前換熱器換熱（～ 180℃）后，再進入氨合成塔內反應，～ 330℃的反應氣體由塔內（二出）出來入廢熱鍋爐副產蒸汽，溫 度降到～220℃。 3600179。 銅洗塔內吸收了有害氣體的銅液從銅洗塔底部出來，通過減壓閥減壓后進入一次回流塔，從一次回流塔出來進入底部換熱器，與再生器來的熱銅液換熱后進入二次回流塔，從二次回流塔底部出來，經加熱器被蒸汽進一步加熱后，再進入再生器內，再生氣回收至壓縮機一入 ，再生后的銅液經化銅桶、換熱器、水冷、氨冷后，由銅泵打入銅洗塔循環(huán)使用。 銅洗工段工藝流程，國外洗滌部分均采用循環(huán)吸收，便于自動化操作；國內銅氨液洗滌采用循環(huán)吸收，堿洗多采用鼓泡吸收，其優(yōu)是動力消耗較低，但不利于自動化。 煤氣精制技術有液氮洗滌、甲烷化流程、銅洗流程。抽真空結束后，用均壓氣和產品氣對床層逆向升壓至接近吸附壓力，吸附床便開始進入下一個吸附循環(huán) 過程。自第一段脫碳系統(tǒng)吸附塔出口出來的二氧化碳含量為 8～ 16％的中間氣，從吸附塔 0201A的底部進入吸附劑床層，在吸附劑選擇吸附的條件下，將粗脫碳氣中的二 氧化碳吸附下來，未被吸附的氫氮氣進入壓縮工段；第二段脫碳裝置出口氣中二氧化碳控制在 ％。再通過第二段放空氣吹掃，進一步解吸吸附劑上殘留的吸附雜 質，吸附劑得到再生。 本裝置采用兩段脫碳，第一段脫除大部分二氧化碳，第二段將第一段吸附塔出口氣中的二氧化碳脫至 ％以下，其工藝流程圖詳細敘述如下： 1）第一段第一個吸附塔的第一段吸附工藝過程 吸附第一段脫碳系統(tǒng)由多臺并聯(lián)的吸附塔和多臺專用程控閥組成。一種較為經濟的氣體分離技術，但應用于分離脫除變換氣中的 CO2，有 H N2損失大的缺點。 D．改良熱鉀堿法 該法是在砷堿法的基礎上發(fā)展起來的，最早實現(xiàn)工業(yè)化時是以三氧化二砷作為活化劑（即 G－ Y法） ，三氧化二砷是一種有效的活化劑，同時又是一種良好的緩蝕劑，但三氧化二砷是一種劇毒物質，因此在發(fā)現(xiàn)新的活化劑和緩蝕劑后，用二乙醇胺作活化劑，五氧化二釩為緩蝕劑進一步降低了能耗，替代了有劇毒的三氧化二砷，該法在國際上應用較多，在國內是中型氮肥廠常用的傳統(tǒng)脫碳方法，屬化學吸收法，其特點：凈化度高；技術成熟，生產穩(wěn)定可靠；溶劑來源廣，價格低廉；吸收能力受堿濃度限 34 制；設備腐蝕大； CO2再生耗熱量大。 A． 碳酸丙 烯 脂 法 此法為物理濕法吸收，該法具有如下特點：流程簡單，再生過程不需外熱；與水 33 洗法比較，溶液循環(huán)液量少，能耗較低；該法可同時脫除原料氣中的 H2S及 CO2有一定脫 除有機硫的能力；碳酸丙 烯 脂溶劑的化學性質穩(wěn)定，降解少，對碳鋼無腐蝕，對人體無毒；但此法的最大缺點就是溶劑沸點低，揮發(fā)損失大，使運行費用偏高。4600不銹鋼規(guī)整填料變脫塔一 臺 以及相應的變脫和再生附屬設備，選用 216。 脫硫貧液吸收 H2S后變成富液從脫硫塔底部 出來進入富液槽，經再生泵送至噴射再生槽噴射器內，自吸空氣氧化再生。濕法脫硫及再生方法與半水煤氣脫硫相同。 一變爐 Φ 4600低溫 一變爐一 臺， 三段觸媒。 變換氣脫硫采用較為成熟、可靠、脫硫效 率高的栲膠堿法脫硫，脫硫液采用自吸空氣再生（見變脫工藝）。換熱式流程雖具一次投資費少，占地少，操作穩(wěn)定等優(yōu)點，但需外加蒸汽量大，消耗高。臺 需壓縮機臺數(shù)： 20萬噸 NH3/a247。 ] =178。 一級進口氣體飽和蒸汽壓為： MPa。該機為臥式六列對稱平衡型往復式機組，機組為一列一缸，具有動力平衡型好，內外泄漏少，產出率高，能耗低的特點。 從脫碳工段來的脫碳氣 ,壓力為 ,進入四級壓縮，溫度為 40℃ ， 進入五級氣水分離器，經五級壓縮，升壓至 ，冷卻分離后溫度為 40℃ ，進入精煉工段。全國現(xiàn)有多家往復式壓縮機 27 生產的大型企業(yè)，設計制造技術成熟，備品備件方便；單機生產能力大，投資較省。 消耗定額（以噸氨計） 序號 名 稱 規(guī) 格 單位 消耗定額 備注 26 1 電 380V kWh 8 6000V kWh 90 2 蒸汽 158℃， (絕 ) t 3 軟水 化學軟水 t 4 新鮮水 20℃ (絕 ) m3 2 5 循環(huán)水 30℃ (絕 ) m3 13 6 栲膠脫硫劑 kg 7 純堿 總堿量（以 Na2CO3計）≥ 99％ kg 8 五氧化二釩 V2O5≥ 97％ kg 9 副產硫磺 kg 33 壓縮 目前在大型 合成氨的生產 中，主要有離心式和往復式兩大類 氫氮壓縮機 。h ) 噴射再生槽直徑 D=[916179。 25179。 2．噴射再生槽 噴射再生槽是利用噴射器使脫硫液以高速通過噴嘴形成射流，產生局部負壓吸入空氣。 3600)]1/2=[4179。 25 1．脫硫塔 散堆塑料鮑耳環(huán)填料塔在該廠得到了較好的應用，對脫除 H2S 起了重要作用， 故本項目采用該塔型（三級脫硫塔均采用散堆塑料鮑耳環(huán)填料塔）。硫磺回收采用重力沉降法加熱分層熔融制取硫磺，既節(jié)省投資又減少系統(tǒng)的繁雜操作和維護。催化劑有：栲膠、88 PDS、 ADA、 MSQ、 KCA 等。 60=3 選用 5臺， 3開 2備。（ 3300＋ 150）179。 從造氣工序洗氣塔來的半水煤氣，經半水煤氣柜進口水封，進入半水煤氣柜，半水煤氣在氣柜中充分混合、穩(wěn)壓后，經半水煤氣柜出口水封去電除塵裝置；半水煤在電除塵器中除去殘余粉塵微粒及焦油，再進入煤氣鼓風機 升壓到 50kPa 后送至脫硫工 23 段 。 半水煤氣出氣柜后采用靜電除焦塔除掉半水煤氣中的塵埃、油霧等細微粒。 燃燒爐采用立式中燃式、內置式高溫噴頭燃燒爐；廢熱鍋爐采用水管，現(xiàn)場組裝式鍋爐。在使用過程中的實際效率遠高于其它類型造氣爐鼓風機，該風機的推廣使用具有較大的技術經濟效益。 25＝ 82500Nm3/h。造氣夾套鍋爐與余熱鍋爐 產生 的低壓蒸汽（低壓鍋爐產的）混合后，經汽水分離器進入低壓蒸汽過熱器，并和余熱鍋爐來的過熱蒸汽混合后進入蒸汽緩沖罐供煤氣發(fā)生爐使用。 1）制氣過程連續(xù)加煤氣化。 生產過程中基本不產生焦油和酚水，煤氣凈化的污水處理裝置簡單，易于達到環(huán)保要求 ，且操作方便，易于自動化 。 常壓 連續(xù)氣化床 制氣 常壓 連續(xù)氣化床 制氣工藝是國內近幾年開發(fā)出的以煤為原料、空氣和水蒸汽為