【正文】 括，但不限于： 裂紋 變形 松動 泄漏 粘結 氧化 斷裂 不傳輸扭矩 打滑（不能承受全部扭矩） 無支撐（結構 的） 支撐不足（結構的） 剛性嚙合 脫離太快 信號不足 信號間斷 無信號 EMC/RFI 漂移 注：潛在失效模式應以規(guī)范化或技術術語來描述，不必與顧客察覺的現象相同。 失效的后果應按照所分析的具體的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和系統(tǒng)之間存在著一種系統(tǒng)層次 上的關系。 典型的失效后果可能是但不限于以下情況： 噪音 粗糙 工作不正常 不起作用 外觀不良 異味 不穩(wěn)定 工作減弱 運行間歇 熱衰變 泄漏 不符合法規(guī) 12）嚴重度 嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別。（見表 2） 注：不推薦修改確定為 9 和 10 的嚴重度數值。 12)嚴重度（ S）（續(xù)） 表 2．推薦的ＤＦＭＥＡ嚴重評價準則 后果 評定準則：后果的嚴重度 嚴重度 無警告的嚴重危害 這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的情況下影響到行車安全或不符合政府的法規(guī) １０ 有警告的嚴重危害 這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下所發(fā)生的，影響到行車安全和／或不符合政府的法規(guī)。大多數顧客（ 75%以上）能感覺到有缺陷。有辨識能力的顧客（ 25%以下）能感覺 到有缺陷。 產品或過程特殊特性符號及其使用服從于特定的公司規(guī)定，在本文件中不予以標準化。 14）失效的潛在起因 / 典型的失效起因可包括但不限于： 機理（續(xù)） 規(guī)定的材料不正確 設計壽命設想不足 應力過大 潤滑能力不足 維護說明書不充分 算法不正確 維護說明書不當 軟件規(guī)范不當 表面精加工規(guī)范不當 行程規(guī)范不當 規(guī)定的磨擦材料不當 過熱 規(guī)定的公差不當 典型的失效機理包括但不限于： 屈服 化學氧化 疲勞 電移 材料不穩(wěn)定性 蠕變 磨損 腐蝕 15）頻度（ O） 頻度的指某一特定的起因 /機理在設計壽命內出現的可能性。） 潛在失效起因 /機理出現頻度的評估分為 1 到 10 級。 相對于先前水平的部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)變化有多顯著？ 環(huán)境有何變化？ 推薦的評價準則 小組應對相互一致的評定準則和定級方法達成一致意見，盡 管對個別產品分析可作調整?，F行控制是指已被或正在被同樣或類似的設計所采用的那些措施（如設計評審，失效與安全設計（減壓閥 ），數學研究，臺架 /試驗室試驗，可行性評審，樣件試驗，道路試驗，車隊試驗）。 如果可能，最好的途徑先采用預防控制。這可迅速而直觀地確定這兩種設計控制均已得到考慮。 設計控制如果使用單欄表格，應使用下列前綴。 17）探測度（ D） 探測度是與設計控制中所列的最佳探測控制相關聯(lián)的定級 數。 在設計開發(fā)過程中，最好是盡早采用探測控制。 表 4．推薦的ＤＦＭＥＡ探測度評價準則 探測度 準則：設計控制可能探測出來的可能性 探測度定級 絕對不肯定 設計控制將不能和／或不可能找出潛在的起因／機理及后續(xù)的失效模式，或根本沒有設計控制 １０ 很極少 設計控制只有很極少的機會能找出潛在的起因／機理及后續(xù) 的失效模式 ９ 極少 設計控制只有極少的機會能找出潛在的起因／機理及后續(xù)的失效模式 ８ 很少 設計控制只有很少的機會能找出潛在的起因／機理及后續(xù)的失效模式 ７ 少 設計控制有較少的機會能找出潛在的起因／機理及后續(xù)的失效模式 ６ 中等 設計控制有中等到的機會能找出潛在的起因／機理及后續(xù)的失效模式 ５ 中上 設計控制有中上多的機會能找出潛在的起因／機理及后續(xù)的失效模式 ４ 多 設計控制有較多的機會能找出潛在的起因／機理及后續(xù)的失效模式 ３ 很多 設計控制有很多的機會能找出潛在的起因／機理及后續(xù)的失效模式 ２ 幾乎肯定 設計控制幾乎肯定能找出潛在的起因／機理及后續(xù)的失效模式 １ 18）風險順序數（ RPN） 風險順序數是嚴重度（ S）、頻度（ O）和探測度（ D）的乘積。 一般實踐中，不管其 RPN 值是多大，當嚴重度是 9 或 10 時，必須予以特別注意，以確保現行的設計控制或預防 /糾正措施針對了這種風險。 修改設計幾何尺寸和 /或公差 只有設計更改 才能導致嚴重度的降低。 對于一個特定的失效模式 /起因 /控制的組合，如果工程評價認為無需采用建議措施，則應在本欄內注明“無”。計算并記錄 RPN 的結果。焦點應永遠是持續(xù)改進。這些方式包括但不限于以下內容： 評審過程 FMEA和控制計劃過程 FMEA 制造和裝配過程 潛在失效模式及后果分析 （過程 FMEA） 過程 FMEA 簡介 過程 FMEA是由負責制造 /裝配的工程師 /小組主要采用的一種 分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關 的起因 /機理已得到充分的考慮和論述。 過程 FMEA： 確定潛在制造或裝配過程起因并確定要采取控制來降低失 效產生頻度或失效條件探測度的過程 變量； 顧客的定義 過程 FMEA中“顧客”的定義通常是指“最終使用者”。過程 FMEA 應成為促進各相關領域之間相互交換意見的一種催化劑，從而推進小組協(xié)作的工作方式。 在生產用工裝到位之前； 過程 FMERA不依靠改變產品設計來克服過程中的薄弱環(huán)節(jié)，但是它的確要考慮與計劃的制造或裝配過程有關的產品設計特性，以最大限度的保證產品能夠滿足顧客的要求和期望。這個流程圖應明確與每一工序相關 的產品 /過程特性。 FMEA準備工作中所有的框圖的復制件應伴隨 FMEA過程。 3）過程責任 填入整車、部門和小組。 8）核心小組 列出有權確定和 /或執(zhí)行任務的部門的名稱和個人的姓名（建議 所有參加人員的姓名、部門、電話、地址。 4）編制者 填入負責編制 FMEA的工程師的姓名、電話和所在公司的名稱 5）車型年 /項目 填入所分析的設計 /過程將要應用和 /或影響的車型年 /項目（如 已知） 6）關鍵日期 填入初次 FMEA應完成的時間，該日期不應超過計劃的投入生 產日期 注：對于供方，初始的 FMEA日期不應超過顧客要求的生產件 批準過程（ PPAP）提交日期。 注：有關 122項的示例見表 5。用于 FMEA 準備工作的流程圖的復制件應伴隨著 FMEA。 FMEA從列出過程期望做什么樣和不期望做什么的清單，即過程意圖開始。 過程 FMEA 假定所設計的產品能 夠滿足設計要求。 簡介（續(xù)） 過程 FMEA是一份動態(tài)的文件，它應： 小組的努力 在最初的過程 FMEA過程中，希望負責的工程師能夠直接地、 主動地聯(lián)系所有有關領域的代表。 編制一個潛在失效模式的分級表，以便建立一個考慮預防 / 糾正措施的優(yōu)選體系； 確定與產品和過程相關的潛在的失效模式； （其中包括根據以往的經驗可能會出錯的一些項目的分析）。 評審工程圖樣和規(guī)范 FMEA是一個動態(tài)文件，它不僅應體現最新的設計水平，而且還應體現最新相關措施，包括開始生產后所發(fā)生 的措施。 所有修改了的定級數值應進行評審。 21）采取的措施 在措施實施之后，填入實際措施的簡要說明以及生效日期。增加設計確認 /驗證措施將僅能導致探測度值的降低。 試驗設計（尤其是存在多重或相互作用的起因時或其 它解決問題的技術，和 在對嚴重度值為 9 或 10 時的項目給予特別關注之后，小組再考慮其它的失效模式，其意圖在于降低嚴重度，其次頻度，再次探測度。 19）建議的措施 應首先針對高嚴重度，高 RPN 值和小組指定的其它項目進行 預防 /糾正措施的工程評價。 探 測度應用表 4 作為估算導則。為了獲得一個較低的定級，通常計劃的設計控制（如確認和 /或驗證活動）必須予以改進。在所列的每一個探測控制前加上一個字母“ D”。 注：在這里的示例中，小組沒有確定任何預防控制。探測 度的最初定級將以探測失效起因 /機理或探測失效模式的設計控制為基礎。 要兩種類型的設計控制： 預防：防止失效的起因 /機理或失效模式出現，或者降低 其出現的幾率。）頻度應采用表 3做 導則來進行估算： 注：級數 1專用“極低