【正文】 工方法，需要選用不同的切削用量。 背吃刀量： ap 一般指工件上已加工表面和待加工表面間的垂直距離 。當(dāng)零件精度要求較高時，應(yīng)留出半精車、精車余量，半精車余量一般為 ，所留精車余量一般比普通車削時所留余量小，常取 ～ 左右 。光車時，主軸的速度主要根據(jù)允許的切削速度 Vc(m/min)選取，計算公式 是 ： N=DVc?1000 （ 51） 其中 Vc切削速度 D工件或刀具的直徑（ mm） 而車螺紋時的主軸轉(zhuǎn)速 是 ： n＜p1200k （ 52） 式中： P— 工件螺紋的螺距或?qū)С蹋?mm）； k— 保險系數(shù)，一般取 80。 參考 機械設(shè)計手冊 及經(jīng)驗車輪廓時取 ： 粗車時 Vc=140m/min， 精車時Vc=220m/min 代入 51 式中： 粗n =1000? 140/? 60 精n =1000? 220/? 60 得 粗n =計算的主軸轉(zhuǎn)速 n 要根據(jù)機床有的或接近的轉(zhuǎn)速選取 取 粗n =700r/min 精n =1100r/min 根據(jù)工件圖樣得知 P=，由公式 n＜p1200k 計算得 n＜ 720，結(jié)合公式并根據(jù)加工經(jīng)驗確定主軸轉(zhuǎn)速如下： 加工面 粗加工（ r/min） 精加工（ r/min） 外圓加工 500r/min 910r/min 內(nèi)腔加工 450r/min 800r/min 外槽加工 400r/min 內(nèi)槽加工 350r/min 外螺紋加工 500r/min 內(nèi)螺紋加工 450r/min 19 進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工進度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。在加工此零件時進給速度如 下 表 所示 : 加工面 粗車（ mm/r） 精車（ mm/r） 車外圓 鏜內(nèi)孔 切外槽 切內(nèi)槽 車外螺紋 車內(nèi)螺紋 表 53 20 使用切削液可以減少切削過程中的摩擦，降低切削力和提高刀具使用壽命、加工表面質(zhì)量和加工零件精 度。 （ 3）清洗作用 切削液 具有良好清洗能力，加工時可以沖走切削區(qū)域與機床上的細(xì)碎切屑和脫落的磨粒，防止劃傷已加工表面，從而避免切削黏附刀具。水溶液的主要成份是水。 外圓車刀 20X20mm 加工表面 右偏刀 2 T02 外圓 車 槽 刀 20X20mm 切 削外圓 槽 及車斷 3 T03 外螺紋刀 20X20mm 車削 外 螺紋 4 T04 45176。 絕對編程，快速毛坯定位輪廓循環(huán)起刀點 N4 G71U2R1。 N6 。 車削直徑為 36mm 圓柱 N10 X38。 快速退刀 N14 Z100。 (內(nèi)孔加工 ) 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 450 r／ min N18 T0606。 N22～ N29 N21 。 N24 X30Z1。 車削內(nèi)螺紋圓柱孔 N29 X18。 程序暫停 25 N33 M03S910。 主軸停止 N39 M00。 快速移動到孔外側(cè) N43 。 沿 X方向加工槽底部 N48 X20。 快速退刀 N52 G00Z100。 選擇 8 號內(nèi) 螺紋 刀，導(dǎo)入刀具補償 N56 M03S450。 螺紋循環(huán)加工參數(shù)設(shè)置，螺紋精加工倆次 N60 。 N64 。 N68 G00Z100。 主軸停止 N72 M00。 從 N6 ～ N12 對輪廓進行精加工 N76 G00X100。 程序暫停 更改欄 工藝員 共 4 頁 加工程序 2（ 加工 零件右端 ） GSK O8O2 班 數(shù)控加工程序清單 型別 零件圖號 零件名稱 橢圓軸 A4 設(shè)備 名稱 數(shù)控 車床 設(shè)備型號 CK6140 基本 材料 45鋼 硬度 HBs180 工序 名稱 外圓 工序號 30 數(shù)控 系統(tǒng) FANCU0i 系統(tǒng) 程序號 O0002 程序清單 O0002(右端加工程序 ) N1 M03S500。 N5 從 N6 ～ N42對輪廓進行 粗 加工 N6 。 加工臺階 N10 。 1 小于等于 90 度時 N14 11=15SIN[1]。 加工橢圓的一段 N18 G01X32。 加工臺階 N22 Z54。 刀具沿軸向快速退刀 N26 M05。 重新調(diào)入 1 號刀補，引入刀具偏移量或磨損量 N30 G00X42Z2。 刀具沿軸向快速退刀 N34 M05。 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)數(shù)為 400r／ min N38 G00X40Z49。 刀具沿徑向快速退刀 N42 Z100。 快速定位到螺紋車削起點 N46 。 N50 。 快速定位到螺紋車削起點 N54 。 N58 。 沿徑向快速退出 N62 Z100。它們之間的差異稱為加工誤差。 (2)零件的形狀精度：加工后零件的實際形狀與零件理想形狀相符的程度。 (3) 調(diào)整法：按零件規(guī)定的尺寸預(yù)先調(diào)整好刀具與工件的相對位置來保證加工表面尺寸的方法。因而表面質(zhì)量問題越來越受到各方面的重視。一般應(yīng)沿著零件表面的切向切入和切出，盡量避免沿工件輪廓垂直方向進、退刀而劃傷工件。 (3)對特殊零件采用 “ 先精后粗 ” 的加工工序。因此 本文也正是從數(shù)控加工的實際角度出發(fā)，以數(shù)控加工的實際生產(chǎn)為基礎(chǔ)，以掌握數(shù)控加工工藝為目標(biāo)，在了 解數(shù)控加工車削基礎(chǔ)、數(shù)控車床刀具的選用、數(shù)控加工工件的定位與裝夾以及數(shù)控編程中的加工工藝分析及設(shè)計等基礎(chǔ)上，分析了 軸類零件 數(shù)控加工工藝 ，從而避免了 數(shù)控車床操作人員的人為誤差， 但是誤差是不可能避免的 。最后加工內(nèi)腔時，一定要根據(jù)鉆孔大小來磨好鏜刀的刀柄。 3) 最大工作長度： 750mm/1500mm。 12) 縱向快速移動速度： 6000mm/min； 13）微機：全中文液精顯示； 14) 尾座套筒移動量 :120mm?；厥准韧?，自己一生最寶貴的時光能 在 這樣的校園之中，能在眾多學(xué)富五車、才華橫溢的老師們的熏陶下度過，實是榮幸之極。通過對橢圓軸的工藝設(shè)計，使我們在擬定 工藝分析和加工過程中，得到結(jié)構(gòu)構(gòu)思、方案分析、結(jié)構(gòu)工藝性、機械制圖、零件設(shè)計、編寫技術(shù)文件和查閱技術(shù)資料的等方面的綜合訓(xùn)練，也使我們進一步樹立了正確的設(shè)計思想，掌握了基本的加工分析方法。沒有 曹老師 的辛勤栽培、孜孜教誨，就沒有我 設(shè)計 的順利完成。 在此，我特別要感謝我的 指導(dǎo)老 師 曹老師 。這除了自身努力外，與各位老師、同學(xué)和朋友的關(guān)心、支持和鼓勵是分不開的 。 16) 機床重量 : 2250kg 36 后記 日月穿梭，光陰似箭。 5) 主軸轉(zhuǎn)速級速：無級調(diào)速； 6）主軸電動機功率： 。若出現(xiàn)其他問題則根據(jù)實際情況進行調(diào)整。因此我用 采取以下 一些 措施來避免 可能 出現(xiàn)的問題，首先在調(diào)頭裝夾時，我會用銅皮包住已加工表面，防止加工表面夾傷。 33 結(jié)論 這次我主要是對 軸類零件的數(shù)控加工工藝 設(shè)計， 剛開始 確定課題 時一頭霧水，不知道從哪下手，后面 通過 教科書、圖書館查資料 、網(wǎng)絡(luò)、老師及同學(xué)的幫忙等途徑 從而完成 軸類零件 數(shù)控加工工藝性分析及程序編制和編寫數(shù)控加工工藝文件。對細(xì)長零件或薄板零件，應(yīng)采用分幾次走刀加工到最后尺寸，或采取對稱去余量法安排進給路線。為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，精加 工時，最終 輪廓應(yīng)安排在最后一次走刀連續(xù)加工出來。所謂加工表面質(zhì)量 ,是指機器零件在加工后的表面層狀態(tài) ,加工表面質(zhì)量將直接影響到零件的工作性能 ,尤其是它的可靠性和壽命。 提高 加工精度的方法： (1) 試切法：即試切 測量 再試