【正文】 越來越短，不少客戶把模具的交貨期放在第一位置，然后才是質(zhì)量和價格。工作臺墊板應(yīng)保證沖壓件或廢料能漏下。⑵壓力機的公稱壓力Fg必須大于沖壓計算的總壓力F總。（凹模、凸模固定板、墊板、凸模）的外形尺寸，并確定標(biāo)準(zhǔn)模架以及卸料橡膠或彈簧的自由高度等。壓料、卸料裝置根據(jù)沖壓件平整度要求或料的厚薄來決定。，應(yīng)選擇精度高、沖壓時不發(fā)生變形和移動的表面作為定位表面。（一）確定沖模類型及結(jié)構(gòu)形式根據(jù)所確定的工藝方案和沖壓件的形狀特點、精度要求、生產(chǎn)批量、模具制造條件、操作方便及安全的要求，以及利用現(xiàn)有通用機械化、自動化裝置的可能，選定沖模類型及結(jié)構(gòu)草圖（二）選擇工件定位方式，上料方式，操作安全可靠等因素。計算有兩種情況，第一種是工藝參數(shù)可以計算得比較準(zhǔn)確，如零件排樣的材料利用率、沖裁壓力中心、工件面積等；第二種是工藝參數(shù)只能作近似計算，如一般彎曲或拉深成形力、復(fù)雜零件坯料展開尺寸等，確定這類工藝參數(shù)一般是根據(jù)經(jīng)驗公式或圖表進行粗略計算，有些需通過試驗調(diào)整；有時甚至沒有經(jīng)驗公式可以應(yīng)用，或者因計算太繁雜以致于無法進行，如復(fù)雜模具零件的剛性或強度校核、復(fù)雜沖壓零件成形力計算等，這種情況下一般只能憑經(jīng)驗進行估計。在沖壓工藝性分析的基礎(chǔ)上，找出工藝與模具設(shè)計的特點與難點，根據(jù)實際情況提出各種可能的沖壓工藝方案，內(nèi)容包括工序性質(zhì)、工序數(shù)目、工序順序及組合方式等。第一篇：沖壓模具的一般設(shè)計的主要內(nèi)容及步驟（推薦）沖壓模具的一般設(shè)計的主要內(nèi)容及步驟： 工藝設(shè)計(1)根據(jù)沖壓件產(chǎn)品圖，分析沖壓件的形狀特點、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸規(guī)格和力學(xué)性能，并結(jié)合可供選用的沖壓設(shè)備規(guī)格以及模具制造條件、生產(chǎn)批量等因素，分析零件的沖壓工藝性。有時同一種沖壓零件也可能存在多個可行的沖壓工藝方案，通常每種方案各有優(yōu)缺點，應(yīng)從產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率、設(shè)備占用情況、模具制造的難易程度和壽命高低、生產(chǎn)成本、操作方便與安全程度等方面進行綜合分析、比較，確定出適合于現(xiàn)有生產(chǎn)條件的最佳方案。(3)選擇沖壓設(shè)備根據(jù)要完成的沖壓工序性質(zhì)和各種沖壓設(shè)備的力能特點，考慮沖壓加工所需的變形力、變形功及模具閉合高度和輪廓尺寸的大小等主要因素，結(jié)合工廠現(xiàn)有設(shè)備情況來合理選定設(shè)備類型和噸位。如果不重合，就需要根據(jù)尺寸鏈計算，重新分配公差，把設(shè)計尺寸換算成工藝尺寸。，平板零件最好用相距較遠的兩孔定位，或者一個孔和外形定位；彎曲件可用孔或形體定位；拉深件可用外形、底面或切邊后的凸緣定位。一般情況對于沖裁較硬、較厚且精度要求不高的工件，可選擇剛性卸料方式； 以下，且要求沖裁件比較平整的制件，可選擇彈性卸料方式；對于彎曲、拉深等成形零件的卸料方式選擇及卸料裝置的設(shè)計，應(yīng)考慮既不損壞成形部位，又能滿足卸料要求的卸料裝置。、凹模的間隙，計算凸凹模工作部分尺寸。即Fg≥F總。（五）繪制模具總圖和非標(biāo)準(zhǔn)零件圖根據(jù)上述分析、計算及方案論證后，繪制模具總裝配圖及零件圖。因此，如何在保證質(zhì)量、控制成本的前提下縮短模具開發(fā)周期是值得認(rèn)真考慮的問題。因此科龍模具廠采取了項目管理、并行工程及模塊化設(shè)計等管理上及技術(shù)上的措施，以提高員工積極性并改善設(shè)計質(zhì)量，最終目的是在保證質(zhì)量、成本目標(biāo)的前提下縮短模具開發(fā)周期。另外，項目負(fù)責(zé)制的實施還便于個人工作考核，有利于調(diào)動員工積極性。每個項目組設(shè)有一個項目經(jīng)理、約兩個設(shè)計員、四個工藝師和四個左右的鉗工，工藝師包括模具制造工藝與數(shù)據(jù)編程人員。項目管理的內(nèi)容之一就是要確定項目經(jīng)理應(yīng)擔(dān)負(fù)的職責(zé)。模具開發(fā)的并行工程實施方案并行工程是縮短產(chǎn)品開發(fā)周期、提高質(zhì)量與降低成本的有效方法。筆者為模具廠提出并實施了如圖1所示并行工程實施方案。這就使審查時重點檢查模具的方案和結(jié)構(gòu)。為此科龍模具廠開發(fā)了集成CAD系統(tǒng)的DFMA工具。通過對產(chǎn)品與模具的可制造性與可裝配性的檢查，就從源頭消除了后續(xù)工序可能遇到的困難，大大減少出現(xiàn)缺陷和返工的可能性。因此本文探索在模具設(shè)計中運用模塊化設(shè)計方法。筆者采取以下辦法來克服這個問題：（1）利用Pro/E（或UGII等三維軟件）的虛擬裝配功能檢測干涉；（2）按結(jié)構(gòu)與功能劃分相結(jié)合。 凸凹模及某些零部件外形無法預(yù)見某些模具零件（如凸凹模）的形狀和尺寸由產(chǎn)品決定因而無法在模塊設(shè)計時預(yù)見到，所以只能按常見形狀設(shè)計模塊（如圓形或矩形的沖頭）,適用面窄；某些模具零件（如沖壓模的工件定位零件）雖然互相配合執(zhí)行某一功能，但它們的空間布置難尋規(guī)律與共性，因此即使按功能劃分也不能產(chǎn)生模塊。當(dāng)零件必須逐個構(gòu)造時，一個齊全的便于使用的零件庫對提高效率很有幫助。用戶可調(diào)用任一層次上的模塊，達到了靈活與效率兩個目標(biāo)。 模塊庫的建立模塊庫的建立有三個步驟：模塊劃分、構(gòu)造特征模型和用戶自定義特征的生成。模塊劃分是否合理，直接影響模塊化系統(tǒng)的功能、性能和成本[3]。模塊設(shè)計完成后，在Pro/E的零件/裝配（Part/Assembly）空間中手工建構(gòu)所需模塊的特征模型，運用Pro/E的用戶自定義特征功能，定義模塊的兩項可變參數(shù)：可變尺寸與裝配關(guān)系，形成用戶自定義特征(UserDefined Features，UDFs)。通過這種途徑實現(xiàn)模塊“可塑性”目標(biāo)。在自動建模推理中，系統(tǒng)利用輸入的尺寸參數(shù)、精度特征、材料特征與裝配關(guān)系定義，驅(qū)動用戶自定義特征模型，動態(tài)地、自動地將模塊特征模型構(gòu)造出來并自動裝配。這個系統(tǒng)在本廠應(yīng)用后了模具設(shè)計周期明顯縮短。第三篇：沖壓模具課程設(shè)計前言沖壓是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。模具設(shè)計與制造技術(shù)水平的高低，是衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標(biāo)志之一，在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。雖然在設(shè)計制造方法和手段方面已基本達到了國際水平，模具結(jié)構(gòu)功能方面也接近國際水平，在模具國產(chǎn)化進程中前進了一大步，但在制造質(zhì)量、精度、制造周期等方面，與國外相比還存在一定的差距。設(shè)計內(nèi)容一、零件的工藝性分析圖1 零件圖1）零件的尺寸精度分析 如圖1所示零件圖，該零件外形尺寸為R11，19；內(nèi)孔尺寸為R3，6，均未標(biāo)注公差，公差等級選用IT14級，則用一般精度的模具即可滿足制件的精度要求