沖壓模具的一般設(shè)計(jì)的主要內(nèi)容及步驟推薦(存儲(chǔ)版)
【正文】 AD工具進(jìn)行模具設(shè)計(jì)；工藝師利用CAM功能進(jìn)行數(shù)控編程及CAPP進(jìn)行工藝設(shè)計(jì)；審核者利用CAE功能進(jìn)行沖壓或注射成型過程模擬，利用DFX工具進(jìn)行可制造性與可裝配性分析。第一階段是，DFMA輸出概念設(shè)計(jì)方案到CAD，這個(gè)方案具有最少的零件數(shù)量；第二階段是，而CAD系統(tǒng)輸出設(shè)計(jì)特征模型，經(jīng)過特征映射后將制造特征模型輸入到DFMA工具進(jìn)行可制造性與可裝配性分析。與其它種類的機(jī)械產(chǎn)品相比，模具的模塊化有幾項(xiàng)明顯特點(diǎn)。兩個(gè)級(jí)別上的標(biāo)準(zhǔn)化是互相配合的。 模具模塊化設(shè)計(jì)的實(shí)施為了實(shí)施模塊化設(shè)計(jì)，并證明以上方法的可行性，筆者基于Pro/E二次開發(fā)，開發(fā)出一套模具模塊化CAD系統(tǒng)。對(duì)于模具而言，功能模塊與結(jié)構(gòu)模塊是互相包容的。如果不滿意該結(jié)果，用戶可指定模塊名稱。模塊庫中存放的是相互獨(dú)立的UDFs文件，因此本系統(tǒng)具有可擴(kuò)充性。這些主要表現(xiàn)在飛行器鈑金件、高檔轎車和大中型汽車覆蓋件模具及高精度沖模方面，無論在設(shè)計(jì)還是加工工藝和能力方面，都有較大差距。3）制件材料分析 制件材料為45鋼，抗剪強(qiáng)度為432～549Mpa，抗拉強(qiáng)度為540～685Mpa，伸長率為16%。方案三：落料和沖孔復(fù)合沖壓，采用復(fù)合模生產(chǎn)。四、工藝設(shè)計(jì)與計(jì)算（一）制件排樣與材料利用率計(jì)算采用單排直排有廢料排樣，如圖2所示。經(jīng)計(jì)算得L1=,L2=,x2=, x1=8。本例中沖裁力F=；凹模材料為合金鋼，故K1取1；，查文獻(xiàn)【4】表334凹模刃口周邊長度修正系數(shù)，得K2=，所以H=K1K2=1= 2)確定凹模周界尺寸D：根據(jù)條料寬度B=24mm,材料厚度t=1mm,由文獻(xiàn)【4】表333，查得凹?？妆诤馽=22mm。它包括凸凹模修磨量、凸凹模進(jìn)入凹模的深度（～1mm）、凸凹模固定板與卸料板之間的安全距離等，一般取10～20mm。通過這次課程設(shè)計(jì)我加深了對(duì)沖壓成形的理解，掌握了模具設(shè)計(jì)的基本方法，很好地鞏固了以前所學(xué)的知識(shí)，相信對(duì)我將來從事工作將有很大幫助。其次要感謝和我一起作課程設(shè)計(jì)的謝現(xiàn)龍同學(xué)，在本次設(shè)計(jì)中他給了我極大的幫助。：標(biāo)題四號(hào)宋體加粗；正文內(nèi)容，小四號(hào)宋體，所有內(nèi)容字間距為標(biāo)準(zhǔn)字間距，；課程設(shè)計(jì)工作量要求。我的裝配圖較為復(fù)雜，但是郭老師仍然細(xì)心地糾正圖紙中的錯(cuò)誤。六、校核壓力機(jī)安裝尺寸模座外形尺寸為63mm63mm，閉合高度為110mm，J2310型壓力機(jī)工作臺(tái)尺寸為370mm240mm，最大閉合高度為180mm，故此壓力機(jī)能滿足要求。圖5凸凹模固定板3)頂件塊 非標(biāo)準(zhǔn)件，尺寸根據(jù)凸、凹模尺寸確定，結(jié)構(gòu)圖如圖6所示。因制件精度較低，厚度較小，由文獻(xiàn)【2】表35 冷沖模工作零件的材料及熱處理要求，選用9Mn2V為凹模材料。建立如下圖所示坐標(biāo)系。（二）模具定位方式分析在模具設(shè)計(jì)中，拋棄了傳統(tǒng)的銷釘定位，而是把凸凹模和凹模分別在上、下模座定位，上、下模座的定位沉臺(tái)在制造時(shí)是和導(dǎo)柱、導(dǎo)套固定在一起加工完成的，這樣保證了上、下模工作零件的同軸度，從而達(dá)到保證零件尺寸精度的目的。二、工藝方案的確定由零件圖可知，該制件需落料和沖孔兩種沖壓工藝，設(shè)計(jì)模具時(shí)可有以下三種方案：方案一：先落料，再?zèng)_孔，采用單工序模生產(chǎn)。設(shè)計(jì)內(nèi)容一、零件的工藝性分析圖1 零件圖1）零件的尺寸精度分析 如圖1所示零件圖，該零件外形尺寸為R11，19；內(nèi)孔尺寸為R3，6，均未標(biāo)注公差，公差等級(jí)選用IT14級(jí)，則用一般精度的模具即可滿足制件的精度要求。模具設(shè)計(jì)與制造技術(shù)水平的高低，是衡量一個(gè)國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標(biāo)志之一，在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。這個(gè)系統(tǒng)在本廠應(yīng)用后了模具設(shè)計(jì)周期明顯縮短。通過這種途徑實(shí)現(xiàn)模塊“可塑性”目標(biāo)。模塊劃分是否合理，直接影響模塊化系統(tǒng)的功能、性能和成本[3]。用戶可調(diào)用任一層次上的模塊，達(dá)到了靈活與效率兩個(gè)目標(biāo)。 凸凹模及某些零部件外形無法預(yù)見某些模具零件（如凸凹模）的形狀和尺寸由產(chǎn)品決定因而無法在模塊設(shè)計(jì)時(shí)預(yù)見到，所以只能按常見形狀設(shè)計(jì)模塊（如圓形或矩形的沖頭）,適用面窄；某些模具零件（如沖壓模的工件定位零件）雖然互相配合執(zhí)行某一功能，但它們的空間布置難尋規(guī)律與共性，因此即使按功能劃分也不能產(chǎn)生模塊。因此本文探索在模具設(shè)計(jì)中運(yùn)用模塊化設(shè)計(jì)方法。為此科龍模具廠開發(fā)了集成CAD系統(tǒng)的DFMA工具。筆者為模具廠提出并實(shí)施了如圖1所示并行工程實(shí)施方案。項(xiàng)目管理的內(nèi)容之一就是要確定項(xiàng)目經(jīng)理應(yīng)擔(dān)負(fù)的職責(zé)。另外，項(xiàng)目負(fù)責(zé)制的實(shí)施還便于個(gè)人工作考核，有利于調(diào)動(dòng)員工積極性。因此，如何在保證質(zhì)量、控制成本的前提下縮短模具開發(fā)周期是值得認(rèn)真考慮的問題。即Fg≥F總。一般情況對(duì)于沖裁較硬、較厚且精度要求不高的工件，可選擇剛性卸料方式； 以下，且要求沖裁件比較平整的制件，可選擇彈性卸料方式；對(duì)于彎曲、拉深等成形零件的卸料方式選擇及卸料裝置的設(shè)計(jì)，應(yīng)考慮既不損壞成形部位，又能滿足卸料要求的卸料裝置。如果不重合，就需要根據(jù)尺寸鏈計(jì)算，重新分配公差，把設(shè)計(jì)尺寸換算成工藝尺寸。有時(shí)同一種沖壓零件也可能存在多個(gè)可行的沖壓工藝方案，通常每種方案各有優(yōu)缺點(diǎn)，應(yīng)從產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率、設(shè)備占用情況、模具制造的難易程度和壽命高低、生產(chǎn)成本、操作方便與安全程度等方面進(jìn)行綜合分析、比較，確定出適合于現(xiàn)有生產(chǎn)條件的最佳方案。在沖壓工藝性分析的基礎(chǔ)上，找出工藝與模具設(shè)計(jì)的特點(diǎn)與難點(diǎn)，根據(jù)實(shí)際情況提出各種可能的沖壓工藝方案，內(nèi)容包括工序性質(zhì)、工序數(shù)目、工序順序及組合方式等。（一）確定沖模類型及結(jié)構(gòu)形式根據(jù)所確定的工藝方案和沖壓件的形狀特點(diǎn)、精度要求、生產(chǎn)批量、模具制造條件、操作方便及安全的要求，以及利用現(xiàn)有通用機(jī)械化、自動(dòng)化裝置的可能，選定沖模類型及結(jié)構(gòu)草圖（二）選擇工件定位方式，上料方式，操作安全可靠等因素。壓料、卸料裝置根據(jù)沖壓件平整度要求或料的厚薄來決定。⑵壓力機(jī)的公稱壓力Fg必須大于沖壓計(jì)算的總壓力F總。因此客戶對(duì)模具開發(fā)周期要求越來越短，不少客戶把模具的交貨期放在第一位置，然后才是質(zhì)量和價(jià)格。因此需要有負(fù)責(zé)人保證所需生產(chǎn)資源在模具開發(fā)過程中能及時(shí)到位，因此需要實(shí)施項(xiàng)目負(fù)責(zé)制。廠內(nèi)員工可通過競(jìng)職方式擔(dān)任項(xiàng)目經(jīng)理，選拔項(xiàng)目經(jīng)理有三項(xiàng)標(biāo)準(zhǔn)：（1）了解模具開發(fā)的所有工
化學(xué)相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號(hào)-1