【正文】 面定位，兩側(cè)夾緊，加工 ? 14mm 孔，深度為 ，刮 ? 14mm 內(nèi)端面至 8mm，以底面定位，頂面夾緊，鉆 ? 9mm 的孔，深度為 7mm。 工序 12—— 半精鏜 ? ? mm 軸孔 加工過程為：將 鏜床上的工作臺旋轉(zhuǎn) 90 ，以底面定位，壓緊頂面， 8? mm銷釘夾緊， 半精鏜 ? ? mm 軸孔 ， 粗刮平面保證尺寸為 131mm。 3）以頂面定位，壓緊底座的側(cè)面，精鏜，保證尺寸達到設計尺寸 ? ? mm. 工序 8—— 粗鏜 75? mm 的孔 過程為：以頂面定位，壓緊底座的側(cè)面，粗鏜 75? mm孔至 75? mm，刮內(nèi)端面至 2mm。 2）以底面定位，壓緊頂面，精銑 ? ? 兩孔側(cè)面凸臺 ，保證尺寸為 133mm。 圖 1— 2減速器體底面的加工余量 工序 2—— 粗銑、半精銑頂面 加工過程為 （如下圖 1— 3） ： 1） 以底面定位裝夾工件 ，粗銑頂面，保證尺寸為 128mm； 2） 以底面定位裝夾工件，精銑頂面，保證尺寸為設計尺寸為 127mm。 （ 2） 熱處理工序 減速器體的材料是灰鑄鐵（ HT150），硬度和脆性較大，容易變形和開裂，通過退火消除內(nèi)應力，改善切削加工性， 通過表面淬火，提高耐磨性。 工序順序的安排 （ 1） 機械加工工序 安徽科技學院 工學院 畢業(yè)設計 (論文 ) 8 1）遵循“先基準后其他”原則，首先加工精基準 —— 減速器體的 底面和 ? 8mm 錐孔及? ? mm的軸孔。 在粗加工階段，首先將精基準準備好，使其后續(xù)工序都可以采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度和垂直度的要求。軸孔 ? 42 是鑄造出來的，先加工 ? ? mm 的孔，可以保證其加工精度 的要求， ? ? mm 的軸孔的中心軸線是設計基準，選用其作精基準定位加工 ? ? mm 的軸孔，不僅可以保證加工精度 的 要求，還可 以保證 ? ? mm 垂直度的要求，接著又可保證 ? ? mm 的軸孔的中心軸線相對于 ? ? mm的中心軸線的垂直度要求，即實現(xiàn)了設計基準和工藝基準的重合。 （ 3） 鑄件毛坯的尺寸 對減速器體的零件圖進行了分析和計算，可大致確定鑄件外廓包容的長度、寬度和高度，l=180mm,b=176mm,h=133mm。減速器體的輪廓尺寸不大，并且生產(chǎn)類型屬于大批生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)率和鑄件精度，宜采用砂型鑄造機器造型和殼型。 綜上所述，減速器體的各項技術要求制訂較為合理。 2 減速器體加工工藝設計 減速器體加工工藝分析 減速器體的用途 減速器體是用于存放減速器箱體類零件。工人只需將某一工件裝夾到該工件的夾具上 ,輸送道即可自動將夾具送入第一臺加工中心 ,加工中心根據(jù)夾具的型號 ,調(diào)出相應的程序進行加工 ,加工完成后 ,夾具自動退回輸送道 ,輸送道將其送至下一臺加工中心 ,隨后 ,下一夾具進入第一臺加工中心 ,以此類推 ,加工完成后 ,由工人卸下工件。在加工中心上一般采用工序集中的方式加工零件 ,由多臺加工中心完成同一工作 ,某一臺機床出現(xiàn)故障時 ,對生產(chǎn)影響不大。自動線所加工的零件品種單一 ,若改變加工品種需要對自 動線進行改造 。 根據(jù)預測，原理新的柔性自動線結(jié)構(gòu)在 21 世紀可找到廣泛的應用。在柔性自動線成分內(nèi)易于納入任意數(shù)量的加工中心和機床模塊 [4]。必要時在柔性自動線內(nèi)可納入單獨的輔助組合機床和專用機床 。因此，組合機床及其自動線的技術性能和綜合自動化水平，在很大程度上決定了這些工業(yè)部門產(chǎn)品的生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量和企業(yè)生產(chǎn)組織 的結(jié)構(gòu)，也在很大程度上決定了企業(yè)產(chǎn)品的競爭力 [ 3] 。 組合機床和組合機床自動線是一種專用高效自動化技術裝備，目前，由于它仍 是大批量機械產(chǎn)品實現(xiàn)高效、 高質(zhì)量和經(jīng)濟性生產(chǎn)的關鍵裝備，因而被廣泛應用于汽車、拖拉機、內(nèi)燃機和壓縮機等許多工業(yè)生產(chǎn)領域。近 20年來，這些技術有長足進步，同時作為組合機床主要用戶的汽車和內(nèi)燃機等行業(yè)也有很 大的變化，其產(chǎn)品市場壽命不斷縮短，品種日益增多且質(zhì)量不斷提高。 本文主要進行了減速器零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析，針對孔的加工工序，制定了詳細的工藝化程序。 分析確定了組合機床的傳動方案，進行了主要零部件的設計和計算，繪制了組合機床的傳動系統(tǒng)圖，設計了多軸箱的展開圖。這些因素有力地推動和激勵了組合機床和自動線技術的不斷發(fā)展。其中，特別是汽車工業(yè)，是組合機床和自動線最大的用戶。 自動線相對新的解決辦法是柔性自動線。柔性自動線在定期改變生產(chǎn)計劃時對制造寬廣品種的復雜型面零件最為有效。 據(jù)專家意見，柔性自動線在經(jīng)濟上較帶剛性的傳統(tǒng)自動線（整體自動線）有效，首先初次費用較少，而且配有獨立裝料裝置的柔性設備可按階段使用，傳統(tǒng)自動線由專用機床所組成，而柔性自動線由配有 CNC 型的數(shù)控系統(tǒng)的標準車床和加工中心所組成 。據(jù)專家意見，這種柔性自動線可保證某些技術的發(fā)展方向的突破口（在結(jié)構(gòu)上顯著簡化、擴大通用化和降低設備價格的條件下可提高柔性和高速加工的可能性） [ 5]。自動線中有一臺機床發(fā)生故障時 ,將造成全線停產(chǎn) ,這對企業(yè)的發(fā)展和組織生產(chǎn)都是不利的?，F(xiàn)在 ,由加工中心組成的柔性生產(chǎn)線集中了自動生產(chǎn)線和加工中心的優(yōu)點 ,倍受一些大型用戶青睞。全線由中央計算機控制 ,中央計算機除與各加工中心和輸送道的控制系統(tǒng)相聯(lián)外 ,還與刀具測量間相聯(lián) ,將測量數(shù)據(jù)輸入各加工中心 ,加工中心則根據(jù)刀 具參數(shù)調(diào)整切削參數(shù) ,以保證加工精度。 減速器體的技術 要求 安徽科技學院 工學院 畢業(yè)設計 (論文 ) 4 按表 1— 1形式將該減速器體的全部技術要求列于表 1— 1。 審查減速器體的工藝性 分析減速器體的零件圖可知，減速器體的底面、頂面和凸臺均要求切削加工，減速器體上還有好幾個軸孔，需要用鏜床鏜出來，而且孔與孔之間還有垂直度的要求， 垂直度之間都是相互關聯(lián)的，先加工 ? ? mm 的孔，再加工 ? ? mm 的孔，因為 ? ? mm 孔的中心軸線的垂直度是相對于 ? ? mm 孔的中心軸線，最后加工 ? ? mm 孔， ? ? mm孔的中心軸線的垂直度又是相對于 ? ? mm 孔的中心軸線。 （ 1） 公差等級 由于減速器體的功用和技術要求，確定減速器體的公差等級為普通級。 （ 4） 確定鑄件的尺寸公差和機械加工余量，如下表 1— 2 所示： （ 5） 繪制減速器體的毛坯簡圖 由表 1— 2 的結(jié)果所得，繪制毛坯簡圖如下圖 1— 1： 圖 1— 1減速器體的毛坯 表 1— 2減速器體鑄造毛坯尺寸公差及機械加工余量 安徽科技學院 工學院 畢業(yè)設計 (論文 ) 6 項目 機械加工余量 /mm 尺寸公差 /mm 備注 [8] 頂面長 130 表 — 26和表 — 21 底 面 180 表 — 26和表 — 21 底面厚 15 表 — 26和表 — 21 頂面寬 117 表 — 26和表 — 21 孔徑 ? 35 表 — 26和表 — 21 孔徑 ? 40 表 — 26和表 — 21 孔徑 ? 47 表 — 26和表 — 21 孔徑 ? 42 表 — 26和表 — 21 錐孔 ? 8 表 — 26和表 — 21 孔 ? 9 表 — 26和表 — 21 孔 ? 14 表 — 26和表 — 21 擬訂減速器體加工工藝路線 定位基準的選擇 定位基準有粗基準和精基準之分，通常先確定精基準，然后再確定粗基準。另外，為了保證夾緊穩(wěn)定可靠，可選擇安裝銷釘固定 。然后粗銑減速器體的前后左右端面，在半精加工階段，完成四個端面的半精銑加工和鉆 。 2）遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序減速器體的上頂面，再以粗加工的頂面為基準，后加工精基準減速器體的底面。 （ 3） 輔助工序 粗加工減速器體的底面和各個端面和熱處理后，安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中間檢查工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和終檢工序。 130 127 圖 1— 3減速器體頂面的加工余量 工序 3—— 粗銑、精銑底面寬為 20mm的凸臺 第三道的加工過程為： 1）以底面定位，壓緊頂面，粗銑底面凸臺，保證尺寸為 16mm； 2）以底面定位，壓緊頂面，精銑底面凸臺，保證尺寸為 15mm。 工序 6—— 鉆 — 鉸 ? 8mm錐孔 130136 圖 1— 5 ? ? mm兩孔側(cè)面凸臺 的加工余量 加工過程為： 1) 以底面定位，壓緊頂面，鉆孔，鉆的余量為 ； 2) 以底面定位，壓緊頂面，粗鉸孔，粗鉸至 ，余量 Z 余 =； 3) 以底面定位，壓緊頂面，精鉸孔精鉸至 8mm，余量 Z 余 =。 工序 9—— 粗鏜 ? ? mm 軸孔 ?37? 40 圖 1— 6 ? ? mm 兩孔側(cè)面凸臺 的加工余量 加工過程為 （如上圖 1— 6） ：以底面定位，壓緊頂面， 8? mm 銷釘夾緊， 按 ? ? mm孔端面找正，粗鏜 ? ? mm 軸孔， 保證尺寸為 ? ? mm， 粗刮 平面保證總長為 120mm 為119mm。 工序 13—— 精鏜 ? ? mm軸孔 加工過程為：鏜床上的工作臺旋轉(zhuǎn)回零位以底面定位，壓緊頂面， 8? mm 銷釘夾緊，精鏜 ? ? mm 軸孔 ， 粗刮平面保證尺寸為 117mm。 工序 17—— 鉆 — 攻螺紋 6?M5—— 7H（兩組） 4?M5—— 7H深度為 12mm 6?M5—— 7H深度為 10mm 加工過程為：用麻花鉆（直徑為 ）的鉆頭，加工至 ? 。再將此轉(zhuǎn)速代入公式n=1000v / d? ，可求出該工序的實際銑削轉(zhuǎn)速 /1000v n d?? =190??80/1000=。再將此轉(zhuǎn)速代入公式 ， 可求出該工序的實際銑削轉(zhuǎn)速 /1000v n d?? =235? ? ?80/1000=。 ② 進給量的確定 由表 5— 8，按表面粗糙度為 ，該工序的每轉(zhuǎn)進給量為。 ① 背吃刀量的確定，取 ap=2mm。 2）精銑 以底面定位，壓緊頂面，精銑底面凸臺 。再將此轉(zhuǎn)速代入公式 n= 1000 /vd? ，可求出該工序的實際銑削轉(zhuǎn)速/1000v n d?? =235? ? ?80/1000=。再將此轉(zhuǎn)速代入公式，可求出該工序的實際銑削轉(zhuǎn)速/1000v n d?? =118? ? ?125/1000=。再將此轉(zhuǎn)速代入公式 n= 1000 /vd? ，可求出該工序的實際銑削轉(zhuǎn)速/1000v n d?? =150? ? ?125/1000=。 ③ 銑削速度的計算 由表 5— 9，按鑲齒銑刀、 /dz? 125/1 zf = /fz=選取銑削速度 v 取 ，由 公式 n=1000 v / d? 可求得該工序銑刀轉(zhuǎn)速1000n? ??? 125=，參照表 4— 18 所列 X62W 立式銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取n? 118r/min。 ② 進給量的確定 由表 5— 8，按表面粗糙度為 ，該工序的每轉(zhuǎn)進給量為。 ① 背吃刀量的確定 取 ap=。 2）粗鉸孔 粗鉸至 ，余量 z余 =。 再將 此轉(zhuǎn) 速 代入 公式 ， 可 求出 該工 序 的實 際銑 削轉(zhuǎn) 速/1000v n d?? =80? ? ?8/1000=2m/min。 ③ 鉆削速度的計算 由表 5— 22[18]，按工件材料是灰鑄鐵 HT150 選取， v 取 4m/min，由公式 n=1000v / d? ，可求得該工序鉆頭的轉(zhuǎn)速 1000n? ?4/ ?? 8=，參照表 4— 6所列 Z3025 搖臂鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取 n? 200r/min。 ③ 鏜削速度的計算 根據(jù) 鏜床的材料為灰鑄鐵（ HT150） 的條件選取銑削速度 v 取 20m/min，由公式n=1000v / d? 可求得該工序銑刀轉(zhuǎn)速 1000n? ?20/ ?? 47=，參照 表 4— 18 所列T68 鏜床 的主軸轉(zhuǎn)速 [19]，取 n? 150r/min。 ③ 鏜削速度的計算 根據(jù)鏜床的材料為灰鑄鐵（ HT150） 的條件選取銑削速度 v 取 25m/min，由公式n=1000v / d? 可求得該工序銑刀轉(zhuǎn)速 1000n? ?25/ ?? 47=，參照表 4— 18 所列T68 鏜床的主軸轉(zhuǎn)速，取 n? 180r/min。 ③ 鏜削速度的計算 根據(jù)鏜床的材料為灰鑄鐵（ HT150） 的條件選取銑削速度 v 取 30m/min，由公式n=1000v / d? 可求得該工序銑刀轉(zhuǎn)速 1000n? ?30/ ?? 47=203r/min，參照表 4— 18 所列 T68鏜床的主軸轉(zhuǎn)速，取 n? 210r/min。 2）進給量的確定 由表 — 1 查得， 進給量為 。 1）背吃刀量的確定 取 ap=。 （ 10） 工序 10—— 粗鏜 ? ? mm 軸孔 以底面定位，壓緊頂面， 8? mm銷釘夾緊， 加工孔。再將此轉(zhuǎn)速代入公式 ， 可求出該工序的實際銑