后鋼板彈簧吊耳加工工藝及夾具畢業(yè)設計-wenkub
2022-12-04 00:27:21 本頁面
【正文】 精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證在生產綱領已確定為大批量生產的條件下可以考慮萬能 性機床配以專用工夾具并盡量使工序集中來提高生產率除此之外還考慮經濟效果以便使生產成本盡量降低 工藝路線方案一 工序Ⅰ 粗銑 60mm 兩端的端面 工序Ⅱ 鉆擴鉸 37mm 孔并倒角 15 工序Ⅲ 精銑 60mm 孔兩端的端面 工序Ⅳ 銑 30mm 的兩端的內端面 工序Ⅴ 銑 30mm 的兩端的外端面 工序Ⅵ 鉆擴 30mm 孔 倒角 1 工序Ⅶ 拉 30mm 孔 工序Ⅷ 鉆擴 105mm 孔 工序Ⅸ 銑寬為 4mm 的開口槽 工序Ⅹ 終檢 工藝路線方案二 工序Ⅰ 粗銑和精 銑 60mm 兩端的端面 工序Ⅱ 鉆擴鉸 37mm 孔并倒角 15 工序Ⅲ 銑 30mm 的兩端的內端面 工序Ⅳ 銑 30mm 的兩端的外端面 工序Ⅴ 鉆擴 105mm 孔 工序Ⅵ 鉆擴鉸 30mm 孔 倒角 1 工序Ⅶ 銑寬為 4mm 的開口槽 工序Ⅷ 終檢 工藝方案的比較與分析 兩個方案的不同點之一在于銑 60mm 兩端的端面的先后方案一中先粗銑端面加工然后再精銑端面即是方案一中的工序ⅠⅡⅢ和方案二工序ⅠⅡ的不同方案一增加了裝夾的次數提高了精度但是端面的精度要求不高可以采用方案二的工序來加工 60mm 的兩端端面即先粗銑后精銑互為基準參考不同點之二加工 105mm孔和加工 30mm 孔的先后方面一中考慮到先加工 30mm 孔再以 30mm 孔為定位基準加工 105mm 孔在圖紙上表明 105mm 孔的定位是根據 30mm 孔的輪廓來定位的方案二是先加工 105mm 孔后加工 30mm 孔這樣做是考慮到先加工 30mm 孔后再加工105mm孔在加工 105mm孔時由于兩者的空間位置關系可能會在加工時使刀具受力不均的系數大而破壞不過經多方面的考慮這是不必要的而且圖紙上標明 105mm孔是根據 30mm 孔定位的不同點之三加工 30mm 孔的最后一道工 序因為 30mm 的孔要保證公差為 001 的同軸度鉸孔比較難達到這個精度所以要采用拉孔來保證同軸度先加工倒角是為了節(jié)省工時因為在拉床上不能加工倒角倒角的精度要求不高而且拉孔的加工余量較少所以先加工倒角后再拉孔綜合考慮采用以下的加工順序所以具體工藝過程如下 工序Ⅰ 銑 60mm 兩端的端面 工序Ⅱ 鉆擴鉸 37mm 孔并倒角 15 工序Ⅲ 銑 30mm 的兩端的內端面 工序Ⅳ 銑 30mm 的兩端的外端面 工序Ⅴ 鉆擴 30mm 孔 倒角 1 工序Ⅵ 拉 30mm 孔 工序Ⅶ 鉆擴 105mm 孔 工序Ⅷ 銑寬為 4mm 的開口槽 工序Ⅸ 終檢 四機械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的確定 后鋼板彈簧吊耳零件材料為 35 號鋼屬于中碳鋼 硬度 HBS 為 149～ 187 生產類型為大批量生產采用鍛造毛坯 根據上述原始資料及加工工藝分別確定各加工表面的機械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下 銑兩外圓端面 考慮其加工表面粗糙度要求為可以先粗銑再精銑根據《切削加工手冊》表89取加工精度鍛件復雜系數鍛件重 26KG孔外端面單邊加工余量為 17～ 22mm取2Z 4 能滿足要求精銑余量取 05mm 加工孔 其表面粗糙度要求較高 為其加工方式可以分為鉆擴鉸三步根據《機械加工工藝手冊》表 921 確定工序尺寸及余量為 鉆孔 鉆擴 擴孔 2Z 17 鉸孔 2Z 02 銑孔的內側面 考慮其表面粗糙度要求為先粗銑 2Z 3mm 再半精銑 2Z 1mm 能滿足要求 銑孔的外側面 考慮其表面粗糙度要求為只需粗加工根據《機械加工工藝手冊》取 2Z 3 能滿足要求 加工孔 其表面粗糙度要求較高為其加工方式可以分為鉆擴拉三步根據《機械加工工藝手冊》表 921 確定工序尺寸及余量為 鉆孔 擴孔 2Z 18 拉孔 保證同軸度 2Z 02 加工孔 其表面沒有精度要求其加工方式分為鉆擴兩步即可根據《機械加工工藝手冊》表 921 確定工序尺寸及余量為 鉆孔 擴孔 2Z 15 銑寬度為 4 的開口槽 考慮其表面粗糙度要求為只要求粗加工根據《機械加工工藝手冊》表 934取 2Z 2 滿足要求 五確定切削用量及基本工時機動時間 工序 1 粗精銑兩外圓端面 機床萬能銑床 XA6132 主電機功率 75KW 刀 具高速鋼圓柱形銑刀 粗齒數細齒數 1 粗銑 銑削深度 15mm 每齒進給量根據《機械加工簡明實用手冊》表 895 取
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