【正文】 兵 Jackson 2023/10/20 第一章 : 認識 SPC 一 .什么是 SPC SPC Statistical Process Control 工業(yè)革命以后， 隨著生產(chǎn)力的進一步發(fā)展，大規(guī)模生產(chǎn)的形成， 如何控制大批量產(chǎn)品質(zhì)量 成為一個突出問題，單純依靠事后檢驗的質(zhì)量控制方法已不能適應當時經(jīng)濟發(fā)展的要求，必須改進質(zhì)量管理方式。它利用數(shù)理統(tǒng)計原理，通過檢測數(shù)據(jù)的收集和分析，可以達到“事前預防”的效果，從而有效控制生產(chǎn)過程、不斷改進品質(zhì)。 為制程分析提供依據(jù)。 ◎ 製程能力調(diào)查【 Ca、 Cp、 Cpk】 ◎ 管制圖的運用 作業(yè)方式 / 資源混用方式 人員設備材料方法環(huán)境 產(chǎn)品或服務 顧 客 辨識變化的需求與期望 統(tǒng)計方法 製程的聲音 輸入 製程 /系統(tǒng) 輸出 顧客的聲音 製程回饋管制系統(tǒng)模式 ? SPC 興起的背景 ? SPC 的迷思 ? SPC 的焦點 ? SPC 的思考 ? SPC 的診斷 SPC 背景說明 對品質(zhì)常有的錯誤觀念 ? 大多數(shù)的品質(zhì)問題是錯在作業(yè)人員 ? 容許少數(shù)的不良 ,意外的瑕疵是無可避免的 ? 品質(zhì)是品管部門的責任 ? 只重視品質(zhì)檢驗 ,檢驗人員需負責解決瑕疵品 ? SPC只是在現(xiàn)場掛管制圖 對品質(zhì)的正確觀念 ? 85%的品質(zhì)問題是管理人員所要擔負的 ,管理者態(tài)度的偏差，更勝過作業(yè)人員的懶散 ? 第一次就把事情做好 ,並且將後工程視為顧客 ,才能真正做到零缺點品質(zhì) ? 品質(zhì)和公司每一個人都有關 ? 品質(zhì)檢驗是可以解決問題但卻無法消除問題 ? SPC是讓品質(zhì)保證的系統(tǒng)持續(xù)運轉(zhuǎn)不斷改善製程 ,以提昇品質(zhì)與生產(chǎn)力 SPC 興起的背景 ? SPC 興起是宣告『經(jīng)驗掛帥時代』的結束 ─ 手工藝的產(chǎn)業(yè)： SPC 無用武之地 → 經(jīng)驗取勝 ─ 當經(jīng)驗可以整理，再加上設備、制程或系統(tǒng)時，那 SPC 時機的導入，就自然成熟了。 ? SPC： 則是希望將努力的方向更進一步的放在品質(zhì)的源頭 → 制程 ( Process )上 。 制程控制的需要 ? 檢測 ─ 容忍浪費 允許將時間和材料投入到生產(chǎn)不一定有用的產(chǎn)品或服務中 ? 預防 ─ 避免浪費 『第一次就把工作做對』 變異 —機 遇原因與非機遇原因 ? 為了使變異的表示簡化，通常分成下列二種： ?機遇 原因的變異 制程中變異因素是在統(tǒng)計的管制狀態(tài)下 『受控』 。 散布舉例 2 52 01 51 0507 57 06 5S a m p l e N u m b e rSample MeanX B a r C h a r t f o r P r o c e s s AX = 7 0 . 9 1U C L = 7 7 . 2 0L C L = 6 4 . 6 22 52 01 51 0507 57 06 5S a m p l e N u m b e rSample MeanX B a r C h a r t f o r P r o c e s s AX = 7 0 . 9 1U C L = 7 7 . 2 0L C L = 6 4 . 6 22 52 01 51 0508 07 06 05 0S a m p l e N u m b e rSample MeanX B a r C h a r t f o r P r o c e s s BX = 7 0 . 9 8U C L = 7 7 . 2 7L C L = 6 4 . 7 0非機遇 原因 過程 A 顯示受控散布 過程 B 顯示不受控散布 因為生產(chǎn)制程中 每一件成品都不同 ，因此如果製程很穩(wěn)定 ，則生產(chǎn)產(chǎn)品的品質(zhì)特性的分布將形成一種固定形狀，稱為 分佈。 ＊ 能及時并正確地找出不良原因 ,可使品質(zhì)穩(wěn)定 ,為最優(yōu)良之管制工具 . ? 缺點 : ＊ 在制造過程中 ,需要經(jīng)常抽樣并予以測定以及計算 ,后需點上管制圖 ,較為麻煩而費時間 . 計數(shù)值管制圖之優(yōu)缺點 ? 優(yōu)點 : ＊ 只在生產(chǎn)完成后 ,才抽取樣本 ,將區(qū)分為良品與不良品 ,所需數(shù)據(jù)能以簡單方法獲得之 . ＊ 對于工廠整個品質(zhì)情況了解非常方便 . ? 缺點 : ＊ 只靠此種管制圖 ,有時無法尋求不良之真正原因 ,而不能及時采取處理措施 ,而延誤時機 . 管制圖之繪制流程 搜集數(shù)據(jù) 繪制解析用管制圖 穩(wěn)定狀態(tài)？ 繪制直方圖 → 分布 → 層別研究 滿足規(guī)格？ 制程能力研究 管制用管制圖 Yes 消除非機遇原因 No 滿足 減少機遇原因 4M、 1E 分析 不滿足 提升製程能力 Z value 管制圖 ─ 制程控制的工具 ： ● 收集資料並畫在圖上 ： ● 監(jiān)控是否超出『管制上、下限』 → 非機遇原因 ● 計算所收集的資料，作為分析之用 ● 觀察『全距』的變化 ： ● 依所計算之結果，評估制程能力指數(shù) ● 監(jiān)控在『受控』狀態(tài)資料的變化，確定『機遇原因』『全距』 的變化，並採取措施 必要時，可修改『管制上、下限』，持續(xù)不斷的改善 解析用管制圖 管制用管制圖 第四章 : SPC管制圖 結合本公司實際情況 ,本教材只講解 P chart , U chart , Xbar – R chart 三種管制圖 一 . P chart不良率管制圖 (要 20組以上 ,檢驗數(shù)可不相同 ) : 2. 計算 CL=P=∑di / ∑ ni =(5+6+6+……7) / (200+230+220+….210) = 3. 計算 UCL與 LCL (本例各檢驗數(shù)均在檢驗數(shù)總平均數(shù) +25%之內(nèi) ) UCL=P+3* P*(1P)/ni =+3* *()/ n = LCL=P3* P*(1P)/ni =* *()/ n = =0 注 : ni表示第 i…… 組之檢驗數(shù) ,本例為 : 200,230,220…………, 但如所有檢驗均在檢 驗數(shù)總總平均數(shù) +25%之內(nèi) ,該 ni則可用 n代替 (若否則做出的圖下頁圖 2). n=(n1+n2+n3+…….)/K (K= 檢驗組數(shù) ) 該例 n= (200+230+220+….210) / 20 = 203 當管制下限計算出來是負數(shù)時 ,必須將其改為“ 0” 圖 1 圖 2 二 . C chart缺點數(shù)管制圖 (要 20組以上 ,檢驗數(shù)需相同 ) : 組 數(shù) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 檢驗數(shù) 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 缺點數(shù) 5 6 9 5 6 7 8 6 9 7 5 4 2. 計算 CL=C=(C1+C2+C3+…….Ck)/k k= 組數(shù) CL=C=(5+6+9+……..4) / 12 = 3. 計算 UCL=C+3* C =+3* = 4. 計算 LCL=C3* C =* = 0 5. 圖示 三 . U chart單位缺點數(shù)管制圖 (要 20組以上 ,檢驗數(shù)可不相同 ) : 組 數(shù) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 檢驗數(shù) 400 375 365 420 405 410 360 350 400 400 440 450 430 470 410 缺點數(shù) 23 19 18 26 20 18 12 10 18 22 28 20 19 31 17 單位 U 2. 計算 CL=U=(C1+C2+C3+…….Ci) / (N1+N2+N3+…..Ni) CL=U=(23+19+18+……17) / (400+375+365+……410) = 3. 計算 UCL=U+3* U / Ni 4. 計算 LCU=U3* U / Ni 注 : 如所有 N均在 N的 +25%之內(nèi) ,則 Ni=N 本例 Ni=N(因為所有 Ni均在 N+25%內(nèi) ) 若否則做出圖如下下頁圖 2 N= (400+375+365+……410) / 15 = UCL=U+3* U / N = + 3* / = LCL=U3* U / N = 3* / = 圖 1 圖 1 四 . XR chart (