【正文】 M基本內(nèi)容 1）“三全”經(jīng)營 全效率 全系統(tǒng) 全員 目標(biāo) 對象 /范圍 基礎(chǔ) TPM基本內(nèi)容 TPM活動精髓 預(yù)防工作做好是 TPM活動成功的關(guān)鍵。 1971年首先由日本人倡導(dǎo)提出。它原來的狹義定義是：全體人員，包括企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)、生產(chǎn)現(xiàn)場工人以及辦公室人員參加的生產(chǎn)維修、保養(yǎng)體制。 如果操作者不關(guān)注、相關(guān)人員不關(guān)注、領(lǐng)導(dǎo)不關(guān)注，是不可能做到全方位預(yù)防的。 3）重復(fù)小團隊是執(zhí)行力的保證 TPM基本內(nèi)容 TPM活動精髓 附：全員參與的 重復(fù)性小團隊框架圖 工段級 TPM推進委員會 項目經(jīng)理 部長 主管 公司級 TPM推進委員會 分廠級 TPM推進委員會 廠長 工段長 員工 班組長 個別班組 TPM小集團 員工 TPM在設(shè)備維護體制中的定位 企業(yè)設(shè)備維護體制 全系統(tǒng) 生產(chǎn)維修體制 TPM 現(xiàn)場設(shè)備管理 清潔 潤滑 保養(yǎng) 點檢 自主維修 預(yù)防 維修 維修 預(yù)防 改造 維修 事后 維修 TPM基本內(nèi)容 13 目錄 課件內(nèi)容 TPM基本內(nèi)容 1 設(shè)備劣化分析 2 個別改善 3 自主保養(yǎng) 4 計劃維護 5 設(shè)備管理評價指標(biāo) 6 1）定義 : 設(shè)備、機器等規(guī)定的機能喪失的情況 (Equipment losses it’ s specified functions) 語源 : 人為的故意引發(fā)的設(shè)備障礙 設(shè)備劣化分析 設(shè)備故障 故障 突發(fā)型 慢性型 原因易于查明 原因和結(jié)果的因果關(guān)系十分明顯 易于制訂措施 原因很少只有一個往往很難明確 掌握其原因 原因與結(jié)果的因果關(guān)系不明顯 很難制訂對策 2）故障的種類 設(shè)備劣化分析 ?設(shè)備的故障是人為引起的 ?改變?nèi)说牡乃伎挤绞交蛐袆?，就能實現(xiàn)設(shè)備零故障 舊的思考方式 設(shè)備必然會故障 新的思考方式 設(shè)備可以零故障 R/M努力消除故障 全員消除微缺陷 設(shè)備劣化分析 設(shè)備故障思考方式的轉(zhuǎn)變 故障：“人故意使設(shè)備發(fā)生障礙”。 設(shè)備劣化分析 （ 1）機件滑動工作部位； （ 2）機械傳動工作部位； （ 3）機件旋轉(zhuǎn)工作部位； （ 4）受力支撐及連接部位； （ 5）與原料、灰塵接觸、粒附部位； （ 6） 受介質(zhì)腐蝕、沾附部位。 個別改善 $$$$$$ $ $ $ $ $ $ $ $ 個別改善意義重大 積各項小改善而成為 大改善 個別改善 個別改善的實施步驟 1） 準(zhǔn)備階段 —基礎(chǔ)數(shù)據(jù)收集 、 數(shù)據(jù)分析 步 驟 活 動 內(nèi) 容 準(zhǔn) 備 階 段 第一步：對象設(shè)備、生產(chǎn)線的選定 ☉ 瓶頸線 、 設(shè)備中損失較多的項目 ☉ 水平開展價值較大的項目 第二步：組成研究小團隊 ☉ 部門管理者作為領(lǐng)導(dǎo) ☉ 加入技術(shù) 、 工藝 、 設(shè)計 、 生產(chǎn)部門 ， 協(xié)同作戰(zhàn) ☉ 小團隊在 TPM推進事務(wù)局登記、成立 第三步：對現(xiàn)狀損失的把握 ☉ 把握并明確損失的現(xiàn)狀 ☉ 分析損失數(shù)據(jù)，沒有數(shù)據(jù)的先收集數(shù)據(jù) 個別改善 2） 實施階段 — 改善課題 、 改善對策及計劃 步 驟 活 動 內(nèi) 容 實施 階 段 第四步：完善課題及設(shè)定目標(biāo) ☉ 根據(jù)現(xiàn)狀的調(diào)查結(jié)果 ， 選定改進的課題 ☉ 以損失為零為出發(fā)點 ， 設(shè)定具有挑戰(zhàn)性的目標(biāo)及時間 第五步：制定計劃草案 ☉ 形成解析 、 對策草案 ， 改善實施等順序 ， 日程的實施計劃 ☉ 最高領(lǐng)導(dǎo)審核 第六步：對現(xiàn)狀損失的把握 ☉ 為改善而進行的解析 、 調(diào)查 、 實驗等一切技法的活用和固有技術(shù)的發(fā)揮 ， 改善草案的評價 ☉ 追求直至目標(biāo)完成為止的改善方案 第七步：改善實施 ☉ 以對策草案為依據(jù)實施對策 ☉ 必要的場合進行預(yù)算處理 個別改善 3） 檢查階段 — 實施效果驗證 步 驟 活 動 內(nèi) 容 檢查 階 段 第八步：效果確認(rèn) ☉ 改善實施后 ， 確認(rèn)對各損失的效果 ☉ 如果效果不明顯 ， 則重新制定改善計劃 個別改善 4） 提升階段 — 對已改善點的成果固化 （ 標(biāo)準(zhǔn)化 ） ， 形成 單點課程 步 驟 活 動 內(nèi) 容 提升 階 段 第九步：固化、標(biāo)準(zhǔn)化 ☉ 切實實行技術(shù)對策 (為防止回到原點而進行的物質(zhì)性對策 ) ☉ 實行作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) ， 保全標(biāo)準(zhǔn)等必要的標(biāo)準(zhǔn)化 ☉ 為防止再次發(fā)生進行教育 ☉ 最高領(lǐng)導(dǎo)審核 第十步：水平開展 ☉ 同一生產(chǎn)線 、 工程 、 設(shè)備的水平開展 ☉ 下一生產(chǎn)線的選擇 ， 改善活動的開展 個別改善 目錄 課件內(nèi)容 TPM基本內(nèi)容 1 設(shè)備劣化分析 2 個別改善 3 自主保養(yǎng) 4 計劃維護 5 設(shè)備管理評價指標(biāo) 6 ? 這就是我們現(xiàn)場的實質(zhì) 1) 設(shè)備 ○ 設(shè)備的外觀又臟又生了銹 ○ 各種機械故障后被擱置 ○ 空氣、油等正在泄露 2) 作業(yè)環(huán)境 ○ 地面潮濕又滑 ○ 換氣不暢通，有很多灰塵、粉塵 ○ 保溫材、保溫蓋等脫落 3) 人員 ○ 把小故障或不良不當(dāng)作異常 ○ 只想自己的工作時間內(nèi)不發(fā)生故障 /不良就可以 ○ 出現(xiàn)故障，就叫維修人員，自己根本不想找出原因解決 “ 我是操作工，你是維修工 ” ○ 不知道儀器或工具的正確使用方法 ○ 各種物品或保管品的保管狀態(tài)混亂，很難馬上找出想要的物品 ○ 不會區(qū)分適合于各注油處的潤滑油 ○ 不了解自己機械的結(jié)構(gòu) /原理，也不想了解 自主保養(yǎng) 自主保養(yǎng)定義 設(shè)備使用部門在設(shè)備管理部門的指導(dǎo)和支持下 ， 自行對 設(shè)備實施日常管理和維護 。下列圖表顯示如何確定 OEE。其原因有 : – 機器磨損 – 人為干擾 – 工具磨損 – 機器過載 2. 換裝和調(diào)試的損失 從一種產(chǎn)品到另一種產(chǎn)品換產(chǎn)的時間損失，或運行時對設(shè)置的改動。 檢查表 —— 收集、整理資料 點 檢 用 查 檢 表： 操作者 不良 種類 月 日 月 日 A 尺寸 缺 點 材料 其他 B 尺寸 缺 點 材料 其他 記錄用點檢表 第二種：利用因果圖分析 目的： 為何基板焊接不良率偏高 制程：制造部 日期： 人 員 材 料 為何基板焊接不良率偏高 P . C . B 錫道過密 印刷孔偏 尺寸不當(dāng) 線材 鉚合不良 足氧化 零作 特性不佳 先進未先出 防潮不當(dāng) 庫存 設(shè) 備 方 法 溫度過低 角度不當(dāng) 錫純度不足 表格未填 管理 散熱機 未裝設(shè) 涂布不均 助焊液 溶劑不純 比重不當(dāng) 尺寸大小 容器 擺放零亂 一次浸焊 焊接 測定器不穩(wěn)定 圖表不足 工程安排 不流