【正文】 樣本容量 是否恒定？ 樣本容量 是否恒定？ 性質上是否均勻 或不能按子組取樣 — 例如：化學槽液、 批量油漆等？ 接下頁 控制 圖 的 選用程序 26 是 否 使用 X— R圖 是 否 使用 X— R圖 使用 X— s圖 注：本圖假設測量系統(tǒng)已經(jīng)過評價 ,并且是適用的。 % % μ 177。 控制 圖 的 設計 21 % % % μ +1σ +2σ +3σ 1σ 2σ 3σ 控制 圖 的 設計 % % μ 177。 控制 圖 的 定義 上 控 制限 (UCL) 中心 線 (CL) 下控制限 (LCL) 控制 圖 的 定義 收集 收集數(shù)據(jù)并描點在圖上 控制 從過程數(shù)據(jù)計算試運行控制限 識別變差的特殊原因并采取措施 分析及改進 量化普通原因變差，采取措施將它減小 重復這三個階段從而持續(xù)地改進過程 ? 工序處于穩(wěn)定狀態(tài)下，其分布通常符合正態(tài)分布。 統(tǒng)計過程控制(SPC) 二、控制圖基礎 控制圖定義 控制圖的設計 控制圖的分類 控制圖 的選用程序 控制圖是用于分析和控制過程質量的一種方法。如原材料不合格、設備出現(xiàn)故障、工夾具不良、操作者不熟練等。如操作方法的微小變動、機床的微小振動、刀具的正常磨損、夾具的微小松動、材質上的微量差異等。 時間 范圍 11 過程能力 受控且有能力符合規(guī)范 （普通原因造成的變差已減少） 規(guī)范下限 規(guī)范上限 時間 范圍 受控但沒有能力符合規(guī)范 （普通原因造成的變差太大） 波動的概念是指在現(xiàn)實生活中沒有兩件東西是完全一樣的。 過程能力 (Process Capability) 是指按標準偏差為單位來描述的過程均值和規(guī)格界限的距離，用 Z來表示。 變差（ Variation） 過程的單個輸出之間 不可避免的差別 ；變差的原因可分為兩類：普通原因和特殊原因。 SPC常用術語解釋 ~名稱 解 釋 中心線 （ Central Line） 控制圖上的一條線，代表所給 數(shù)據(jù)平均值 。 SPC的作用 名稱 解 釋 平均值（ Xbar） 一組測量值的 均值 極 差 （ Range） 一個子組、樣本或總體中 最大與最小值之差 σ（ Sigma） 用于代表標準差的希臘字母 標準差 (Standard Deviation) 過程輸出的 分布寬度 或從過程中統(tǒng)計抽樣值（例如：子組均值）的分布寬度的 量度 ，用希臘字母 σ或字母 s（用于樣本標準差）表示。 SPC的目的 ? 確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預測。于是，英、美等國開始著手研究用統(tǒng)計方法代替事后檢驗的質量控制方法。 ? 1924年，美國的 休哈特博士 提出將 3Sigma原理運用于生產(chǎn)過程當中，并發(fā)表了著名的“控制圖法”，對過程變量進行控制，為統(tǒng)計質量管理奠定了理論和方法基礎。 ? 提高產(chǎn)品質量、生產(chǎn)能力、降低成本。 分布寬度（ Spread） 一個分布中從 最小值到最大值之間的間距 中位數(shù) x 將一組測量值從小到大排列后， 中間的值 即為中位數(shù)。 過程均值（ Process Average） 一個特定過程特性的測量值分布的位置即為過程均值，通常用 X 來表示。 特殊原因 （ Special Cause） 一種間斷性的，不可預計的，不穩(wěn)定的變差根源。 移動極差 （ Moving Range) 兩個或多個連續(xù)樣本值中最大值和最小值之差。生產(chǎn)實踐證明，無論用多么精密的設備和工具，多么高超的操作技術，甚至由同一操作工，在同一設備上，用相同的工具，生產(chǎn)相同材料的同種產(chǎn)品，其加工后的產(chǎn)品質量特性（如： 重量、尺寸等 ）總是有差異，這種差異稱為 波動 。正常波動引起工序質量微小變化，難以查明或難以消除。異常波動造成的波動較大，容易發(fā)現(xiàn)，應該由操作人員發(fā)現(xiàn)并糾正?？刂茍D是一種帶有控制限的反映過程質量的記錄圖形。由正態(tài)分布的性質可知：產(chǎn)品質量特性數(shù)據(jù)出現(xiàn)在平均值的正負三個標準偏差 (μ ?3?)之外的概率僅為 %。 3σ % % μ 177。 1σ % % μ 177。 否 使用 中位數(shù)圖 是 子組均值 是否能很方便 地計算？ 接上頁 子組容量 是否大于或 等于 9？ 是否能方便 地計算每個子組 的 S值 ? 控制 圖 的 選用程序 統(tǒng)計過程控制(SPC) 三、計量型 控制圖應用 ~ Ｘ－Ｒ控制圖 Ｘ－ S控制圖 Ｘ－ MＲ控制圖 Ｘ－Ｒ控制圖 收集數(shù)據(jù)并制作 分析 用控制 圖 過程 是否 穩(wěn) 定 ？ 計算過程能力 能力 是否 足夠？ 控制 用控制 圖 尋 找 并消除特殊 原因 采取改進措施 提高過程 能力 確定應用控制圖 的過程及特性 應用流程 29 A、 收集 數(shù)據(jù) B、 建立 控制限 C、 統(tǒng)計上是否 受控的解釋 D、 為了持續(xù)控制 延長控制限 使用 XbarR控制 圖 的四步 驟 30 步驟A 收集數(shù)據(jù) A 建立抽樣計劃； A 設置 控制 圖； A 記錄原始數(shù)據(jù)； A 計 算 每一個 子 組的樣本的控制統(tǒng)計量 ； A 將控制統(tǒng)計量畫到 控制 圖 上 。 使用 XbarR控制 圖 的步 驟 A 35 計算控制統(tǒng)計量 從子組的測量數(shù)據(jù)中計算用于描點的控制統(tǒng)計量； 控制統(tǒng)計量： 樣本均值、中位數(shù)、極差、標準差 等； 使用 XbarR控制 圖 的步 驟 A 按照控制圖的類型選擇適當?shù)墓接嬎憧刂平y(tǒng)計量。 控制限的計算公式 n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 D4 D3 ? ? ? ? ? A2 ? 在均值圖上畫出中心線（ 過程平均值）和上、下控制限（ UCLXbar、 LCLXbar） ； ? 將 極 差 圖上畫出中心線（極 差 平均值 ）和上、下控制限（ UCLR、 LCLR） ； ? 中心線 畫成 黑色 水平實線； ? 控制限畫成 紅色 水平虛線。 因為子組極差或子組均值的能力都取決于零件間的變差，因此， 首先應分析 R圖。 UCL CL LCL 如何定義 “ 不受控 ” 信號 49 UCL LCL R UCL R LCL 不受控制的過程的極差 （存在高于和低于極差均值的兩種鏈） 不受控制的過程的極差（存在長的上升鏈） 50 不受控制的過程的均值（長的上升鏈） 不受控制的過程的均值 （出現(xiàn)兩條高于和低于均值的長鏈） UCL X LCL UCL X LCL 51 ? 控制限內的模式或趨勢 —— 明 顯 的非 隨機模式 ： ? 通常大約 2/3的 描點應 落 在控制限內 中 間的 1/3區(qū) 域 ， 大約 1/3的 描點應 落 在控制限內外面的 2/3區(qū) 域 。 如何定義 “ 不受控 ” 信號 53 UCL X LCL UCL X LCL 均值失控的過程（點離過程均值太近） 均值失控的過程（點離控制限太近） ? 在進行初次過程研究或重新評定過程能力時，不受控的特殊原因已被識別和消除或制度化，然后應重新計算控制限，以排除不受控時期的影響； ? 排除所有受已被識別和消除或制度化的特殊原因影響的子組，然后重新計算新的中心線和控制限，并在圖中繪出； ? 確保當與新的控制限相比時，兩個圖都沒有不受控的情況。 由于識別為特殊原因而從 Xbar圖中去掉的子組，也應該從 R圖中去掉。并且一定要改變過程，以使特殊原因不會作為過程的一部分重現(xiàn)。 典型特殊原因識別準則 A B C C B A UCL LCL A B C C B A UCL LCL 特殊原因識別準則 :2/3A 連續(xù) 3點 中有 2點 在 A區(qū) 或 A區(qū)以外 特殊原因識別準則 2: 4/5B 連續(xù) 5點 中有 4點 在 B區(qū) 或 B區(qū) 以外 XX典型特殊原因識別準則 A B C C B A UCL LCL A B C C B A UCL LCL 特殊原因識別準則 :6連 串 連續(xù) 6點持續(xù) 地上升或下降 特殊原因識別準則 : 8缺 C 連續(xù) 8點 在中心 線 的 兩側 ,但 C區(qū) 沒有點 XX典型特殊原因識別準則 A B C C B A UCL LCL A B C C B A UCL LCL 特殊原因識別準則 :