【正文】 ]《機械加工工藝手冊》，取機床主軸轉(zhuǎn)速：， 式（）實際銑削速度： 式（）進給量： 式（）工作臺每分進給量： ：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》,被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度： 式（）取刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間： 式（）⑵．精銑：銑削深度：每齒進給量：根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，取銑削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》，取機床主軸轉(zhuǎn)速，由式（）有：， 實際銑削速度，由式（）有：進給量，由式（）有：工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：精銑時刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1。鑄件毛坯的基本尺寸分別為：孔毛坯基本尺寸為：；孔毛坯基本尺寸為：；孔毛坯基本尺寸為：。鑄造毛坯的基本尺寸為，又根據(jù)參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》,鑄件尺寸公差等級選用CT7，毛坯的名義尺寸為：毛坯最小尺寸為：毛坯最大尺寸為：粗銑后最大尺寸為：粗銑后最小尺寸為：精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即與側面三孔（，）的中心線的尺寸為。根據(jù)工序要求，頂面加工分粗、精銑加工。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯制造設備，增加毛坯的制造成本。②、工藝基準以設計基準相一致。③、鑄件結構要盡量簡化，并要有和合理的起模斜度，以減少分型面、芯子、并便于起模。由以上分析：方案Ⅱ為合理、經(jīng)濟的加工工藝路線方案。但同時考慮到經(jīng)濟效果，降低生產(chǎn)成本，擬訂兩個加工工藝路線方案。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分階段，在滿足加工質(zhì)量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。一般不能糾正各表面相互位置誤差，其精度等級一般為IT5~IT6,~。表面粗糙度為Ra10~。一般粗加工的公差等級為IT11~IT12。結構簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產(chǎn)類型。簡單的機床工藝裝備。使用設備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。保證零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。結構簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。使用設備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結構特點、技術要求和機床設備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。 工藝路線的擬訂對于大批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。從CA6140機床后托架零件圖分析可知，它的底平面與側面三孔平行而且占有的面積較大，適于作精基準使用。此外，還應選擇工件上精度高。自為基準原則。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。這樣可以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證CA6140機床后托架在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。⑷．應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。⑵．而頂面的四個孔采取的加工方法分別是：因為孔的表面粗糙度的要求都不高，是，所以我們采用一次鉆孔的加工方法，的孔選擇的加工方法是鉆，因為的孔和是一組階梯孔，所以可以在已經(jīng)鉆了的孔基礎上再锪孔鉆锪到，而另一組和也是一組階梯的孔，不同的是的孔是錐孔，起表面粗糙度的要求是，所以全加工的方法是鉆——擴——鉸。選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術要求選定最終加工方法。如、柴油機連桿小頭孔的加工，在 小批量生產(chǎn)時，采用鉆、擴、鉸加工方法；而在大批量生產(chǎn)時采用拉削加工。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應選擇價格較底的機床。 確定各表面加工方案一個好的結構不但應該達到設計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保證加工的質(zhì)量，同時是加工的勞動量最小。該箱體零件的主要加工表面是平面及孔系。⑷．CA6140機床后托架毛坯的選擇金屬行澆鑄，因為生產(chǎn)率很高，所以可以免去每次造型。底面、側面三孔、頂面的四個孔、以及左視圖上的兩個孔。而設計和工藝是密切相關的，又是相輔相成的。后托架上的底面和側面三杠孔的粗糙度要求都是，所以都要求精加工。其三杠孔的中心線和底平面有平面度的公差要求等。設計者要考慮加工工藝問題。⑴．以底面為主要加工的表面，有底面的銑加工，其底面的粗糙度要求是。單邊余量一般在，結構細密，能承受較大的壓力，占用生產(chǎn)的面積較小。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。設計和工藝是密切相關的，又是相輔相成的。 在選擇各表面及孔的加工方法時，要綜合考慮以下因素⑴．要考慮加工表面的精度和表面質(zhì)量要求，根據(jù)各加工表面的技術要求，選擇加工方法及分幾次加工。⑶．要考慮被加工材料的性質(zhì)，例如，淬火鋼必須采用磨削或電加工；而有色金屬由于磨削時容易堵塞砂輪，一般都采用精細車削，高速精銑等。再選擇前面各工序的加工方法，如加工某一軸的主要外圓面，要求公差為IT6，并要求淬硬時，其最終工序選用精度，前面準備工序可為粗車——半精車——淬火——粗磨。 確定定位基準 粗基準的選擇選擇粗基準時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。從CA6140機床后托架零件圖分析可知，選擇側面三孔作為CA6140機床后托架加工粗基準。⑵．基準統(tǒng)一原則，應盡可能選用統(tǒng)一的定位基準。⑶．互為基準的原則。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準。尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠。但用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。CA6140機床后托架的加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準。確定工序數(shù)的基本原則：⑴．工序分散原則工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。對工人的技術要求水平不高。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。加工工序完成以后，將工件清洗干凈。 工序的集中與分散制訂工藝路線時，應考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。加工要求和工廠的具體情況進行綜合分析決定采用那一種原則。由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產(chǎn)中仍可將工序集中而不致花費過多的生產(chǎn)準備工作量，從而可取的良好的經(jīng)濟效果。粗糙度為Ra80~100μm。⑶．精加工階段精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,可防止或減少工件精加工表面損傷。此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質(zhì)區(qū)分。見下表：工序號方案Ⅰ方案Ⅱ工序內(nèi)容定位基準工序內(nèi)容定位基準010粗銑底平面?zhèn)让婧屯鈭A粗、精銑底平面?zhèn)让婧屯鈭A020精銑底平粗側面和外圓粗鏜孔：、 底面和側面040鉆、擴孔：、 底面和側面半精鏜孔：、底面和側面050粗鉸孔：、 底面和側面精鏜孔：、底面和側面060精鉸孔：、 側面和兩孔粗銑油槽底面和側面070粗銑油槽底面和側面鉆：、底面和側面080锪鉆孔：底面和側面擴孔底面和側面090鉆：、底面和側面精鉸錐孔：底面和側面110擴孔底面和側面锪鉆孔：、底面和側面120精鉸錐孔：底面和側面去毛刺130锪鉆孔：、底面和側面鉆：、底面和孔140鉆：、底面和孔攻螺紋底面和孔150攻螺紋底面和孔锪平面160锪平面倒角去毛刺160倒角去毛刺檢驗170檢驗加工工藝路線方案的論證：⑴．方案Ⅱ在120工序中按排倒角去毛刺，這不僅避免劃傷工人