【正文】 模型、實體造型、特征造型等重要發(fā)展階段，其間還伴隨著參數化、變量化、尺寸驅動等技術的融入。 塑料成型技術的發(fā)展趨勢一副好的塑料模具與模具的設計、模具材料及模具制造有很大的關系。模具設計水平的高低、加工設備的好壞、制造力量的強弱、模具質量的好壞，直接影響著許多新產品的開發(fā)和老產品的更新?lián)Q代，影響著產品質量和經濟效益的提高。塑料由于其不斷的被開發(fā)和應用，加之成型工藝的不斷發(fā)展成熟于完善，極大地促進了成型模具的開發(fā)于制造。4. 穩(wěn)定增長階段 70年代以來，通過共聚、交聯(lián)、共混、復合、增強、填充和發(fā)泡等方法來改進塑料性能，提高產品質量，擴大應用領域，生產技術更趨合理。因此，塑料躋身于金屬、纖維材料和硅酸鹽三大傳統(tǒng)材料之列，在國民經濟中，塑料制件已成為各行各業(yè)不可缺少的重要材料之一。塑料其余成分包括增塑劑、穩(wěn)定劑、增強劑、固化劑、填料及其它配合劑。塑料制件在工業(yè)中應用日趨普遍，這是由于它的一系列特殊的優(yōu)點決定的。塑料工業(yè)的發(fā)展階段大致分為一下及個階段：1. 初創(chuàng)階段 30年代以前，科學家研制分醛、硝酸纖維和聚酰胺等熱塑料，他們的工業(yè)化特征是采用間歇法、小批量生產。塑料工業(yè)向著自動化、連續(xù)化、產品系列化，以及不拓寬功能性和塑料的新領域發(fā)展。隨著工工業(yè)塑料制件和日用塑料制件的品種和需求的日益增加，而且產品的更新?lián)Q代周期也越來越短，對塑料和產量和質量提出了越來越高的要求。美國工業(yè)界認為“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基礎”，日本則稱“模具是促進社會繁榮富裕的勞動力”。塑料成型技術發(fā)展趨勢可以簡單地歸納為一下幾個方面:1. 模具的標準化 為了適應大規(guī)模成批生產塑料成型模具和縮短模具制造周期的需要，模具的標準化工作十分重要，目前我國標準化程度只達到20％。通過三十多年的努力，CAD/CAM技術在基礎理論方面日趨成熟，同時推出了許多商品化系統(tǒng)，諸如Pro/Engineer，UGII,CATIA，Solid Works等。CAD/CAM平臺發(fā)展趨勢概括如下：　　(1) 支持多種主流的計算平臺，包括Windows 95amp。基于組件的功能可為設計者提供很大程度的柔性，通過組件技術提供的功能模塊，開發(fā)者可方便地把它嵌入到應用中，. SolidWorks利用PARASOLID作為實體幾何建模器，從開發(fā)到推出極其迅速，在很短的時間內就提供了優(yōu)質的軟件產品，而且從1995年推出至今，已成為很有競爭力的產品，即CORBA（Common Object Request Broker Architecture）規(guī)范和IDL(Interface Defination Language)，IDL則是一種用來定義組件如何與ORB交換信息的標準語言。這種集成開發(fā)環(huán)境可大大提高開發(fā)者的開發(fā)效率，更便于以CAD/CAM為核心的集成化、一體化產品的開發(fā)。7. 更深入了解塑料成型的基本原理和工藝特點，正確分析成型工藝對模具的要求。11. 在設計中熟練使用Pro Engineer和UG等3D造型軟件和Auto CAD等2D繪圖軟件。能滿足以上性能的塑料材料有多種，但從材料的來源以及材料的成本考慮，ABS更適合些。這三種組分的各自特性使ABS具有良好的綜合力學性能。ABS具有及好的抗沖擊強度，且在低溫下也不迅速降解。ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工。C左右。ABS在機械工業(yè)上用來制造齒輪、泵葉輪、軸承、把手、管道、電機殼、儀表殼、儀表盤、水箱外殼等。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在50～60176。C料筒溫度：前段　200～210176。C注射壓力：70～90 MPa保壓力?。?0～70 MPa注射時間：3～5 S保壓時間：15～30 S冷卻時間：15～30 S成型時間：40～70 S　 產品工藝性與結構分析　影響尺寸精度的因素很多。精度等級選用根據SJ137278選擇，本零件配合要求不高，精度等級選擇一般精度，為４級精度，無公差值者，按８級精度取值，如表１所示。塑件在滿足功能要求的前提下，其內外表面形狀應盡可能保證有利于成型。在不影響塑件的使用前提下，脫模斜度可以取大一些。在本次設計的塑件中，設ABS的脫模斜度為：型腔：1176。塑件壁厚的最小尺寸應滿足一下幾方面要求：具有足夠的強度和剛度；脫模時能夠受推出機構的推出力而不變形；能夠受裝配時的緊固力。在要求必需有不同壁厚時，不同壁厚的比例不應超過１∶３，且應采用適當的修飾半徑以減緩厚薄過渡部分的突然變化。塑件各個圓角半徑參見塑件零件圖。跟據塑件的結構特征和使用要求，本模具采用雙分型面結構，其中一個分形面是為了使?jié)沧⑾到y(tǒng)的冷凝料自動脫落下來，而另外一個分型面則是用于脫模了。這里采用斜導柱在定模上，滑塊在動模上的注塑模結構。為了保證制品的精度（考慮到只靠導柱對斜滑塊進行定位，怕強度不夠，影響制品的尺寸精度）應為斜滑塊設計定位裝置。因此，本模具可采用一模一腔的形式。模具型腔能否充滿與注塑機允許的最大注塑量密切相關，設計模具時，應保證注塑模具內所需要熔體總量在注塑機實際的最大注塑量的范圍內。 由上面的公式得F≥PA2+PA1n p值查本說明書表二（注射壓力在60～100之間），取中間值p=80 Mpa，A1=9828㎜2，A2=112㎜2，故F≥80130＋8098282 =8960＋1572480 =1582880(N) KN。由ABS注射參數可知，注射壓力為70～90 MPa，注射機額定注射壓力為119MPa。由于選用的是液壓機械式鎖模機構注塑機,其最大開模行程由注塑機連桿機構的最大行程決定,與模具厚度無關。因此，定位圈的中心線要和噴嘴的中心線重合，本設計也能滿足要求（詳見澆注系統(tǒng)設計）?？紤]主要如下問題外表質量：分型面優(yōu)選在塑件外型的最大輪廓處。抽芯行程：應使側向抽芯行程較短。經CAE分析，得知加上澆注系統(tǒng)的塑件的體積，密度，質量如下 圖237 g/cm3，質量為181g，體積為133868mm3?！　?）注射速度太快　　7）從加料端帶入空氣一般澆口高度應為制品壁厚的50％～60％。 2）由于揮發(fā)性氣體的產生而造成的氣泡，解決的方法主要有： a）充分進行預干燥。主流道固化時間要求：為了有效地傳遞保壓壓力，澆注系統(tǒng)主流道及其附近的塑料熔體應該最后固化。計算公式： D= （25）式中：D主流道大頭直徑（mm） V——流經主澆道的熔體容積（包括各個型腔、各級分澆道、主澆道以及冷料穴的容積（cm3））； K——因熔體材料而異的常數，PA66取5帶入相關數據，則D=12mm主流道小端直徑：～lmm 常取。定位圈和澆口套的固定方式： 圖2—3—12D=124mm，d=110mm，螺釘孔距L=92mm．2點澆口的設計： (1)點澆口斷面積：本次設計采用點澆口。澆口的設計需要滿足以下條件： 、排氣和補料，增加熔接牢度： 冷料井的設計冷料井又稱冷料穴，它是為貯存兩次注塑間隔產生的冷料頭。冷料井與拉料桿頭部結構緊密相連。因此設計時必須考慮排氣問題。成型零件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑料間還發(fā)生摩擦。根據模具的生產條件和模具的工作條件需要，結合模具材料的基本性能和相關的因素，來選擇適合模具需要的，經濟上合理、技術上先進的模具材料。2. 模具材料的工藝性 模具材料的工藝性，經?？紤]一下幾種：可加工性；淬火溫度和淬火變形；淬透性和淬硬性；氧化脫碳敏感性等。總之，選用高質量、高性能、高精度的模具材料的精料和制品，高效率、高速度低成本地生產高質量的模具，已經成為當前工業(yè)發(fā)達國家模具制造的主要發(fā)展趨勢，我國也正在向這一方向發(fā)展。影響成型零件的尺寸因素有：，其值為δs=（SmaxSmin ）Ls。收縮率的波動引起塑件尺寸誤差隨塑件的尺寸增大而增大。本塑件為塑料底座其精度要求較高。基本尺寸為16的計算：查教材P67表39該尺寸的公差為Δ=。型芯高度尺寸的計算運用平均收縮率法： (hm)–δz =[（1+Scp）LS+1/3Δ]–δzHＭ————型芯高度尺寸（mm）δz————型芯高度制造公差（mm） (hm)–δ=[(1+%)14+]–δ =中心距離的尺寸計算中心距離尺寸的計算公式參考教材P151式522：(CM)δZ/2=(1+) CSδZ/2式中 ——表示塑料的平均收縮率；(=%) CS——表示塑件的基本尺寸； Δ——表示塑件尺寸的公差；δZ——取Δ/3。整體式矩形型腔，這種結構與組合式型腔相比剛度較大。S=式中 C——常數，其值由型腔的高度與型腔的長度之比確定。其值為10。則：S===。按剛度條件，型腔厚度為h=式中 C，——常數，其值由型腔的高度與型腔的長度之比確定。 h= = = mm查手冊的推薦值在此取37 mm。 脫模力的計算注射成型以后，塑件在模具中冷卻定型，由于體積收縮，對型腔產生包緊力，塑件必須克服磨擦阻力才能從模腔中脫出。 Ft——脫模力； α——型芯的脫模斜度，在本模具中為40＇?？紤]到要實