生產(chǎn)現(xiàn)場成本改善方案-wenkub
2023-06-09 22:07:33 本頁面
【正文】 械化和自動(dòng)化，提高效率 4 設(shè)計(jì)好中轉(zhuǎn)點(diǎn) 1 要全隊(duì)配合 2 達(dá)到分擔(dān)平衡 3 有效利用掛車列車 原則三 消除待料停工和空搬運(yùn) 減少作業(yè)人員及 搬運(yùn)設(shè)備的待料停工 4 按照列車時(shí)刻表，定時(shí)搬運(yùn) 1 配備好機(jī)械設(shè)備 2 避免走搬運(yùn)通路的逆道及彎道 原則四 縮短移動(dòng)距離，并使之簡單化 要使移動(dòng)距離盡量縮短，并使之暢通無阻 3 按最短距離移動(dòng) 1 減輕搬運(yùn)作業(yè)的疲勞度 2 達(dá)到搬運(yùn)作業(yè)的簡單化 3 用金額來衡量搬運(yùn)的好壞 4 提高搬運(yùn)的速度 5 有效利用面積和空間 6 小心輕放貨物 7 確保搬運(yùn)作業(yè)的安全 8 防患于 未然 原則五 一般性的原則 9 減輕搬運(yùn)器具的皮重 因技術(shù)（設(shè)計(jì)、加工）不足造成對最終產(chǎn)品或服務(wù) 不增加價(jià)值的過程 原因： ?工程順序檢討不足 ?作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足 ?模夾治具不良 ?標(biāo)準(zhǔn)化不徹底 ?材料未檢討 表現(xiàn)形式： ?工作過程出現(xiàn)瓶頸 ?缺乏邊界樣品或明晰的客戶規(guī)格要求 ?沒完沒了的修飾 ?過多的批準(zhǔn)程序 工藝流程改善法則 符號 名稱 內(nèi)容 E 取消Eliminate 對于不合理 ﹑ 多余的動(dòng)作或工序給與取消 C 合并Combine 對于無法取消又是必要，看是否可以合并以達(dá)到省時(shí) ﹑ 簡化的目的 R 重排Rearrange 經(jīng)過取消 ﹑ 合并后，再根據(jù) “ 何人﹑ 何時(shí) ﹑ 何地 ” 三個(gè)提問后重排 S 簡化Simplify 經(jīng)過以上三步后剩余的工序，考慮是否采用簡單的方法或設(shè)備簡化 庫存是“ 萬惡之源 ” ?在進(jìn)貨倉庫中占據(jù)額外的空間 ?物流停滯 ?當(dāng)出現(xiàn)問題時(shí) ,不得不進(jìn)行大規(guī)模的返工 ?要求更多的材料處理資源 (人力、設(shè)備、貨架、倉庫、空間 /系統(tǒng)） ?對客戶要求的改變反映遲緩 任何超過加工必須的物料供應(yīng) 材料、零件、組合件等物品的停滯狀態(tài)，包括庫存及在制品 庫存掩蓋的問題 交貨問題 質(zhì)量問題 效率問題 維修問題 表現(xiàn)形式： 對策： 注意： ?尋找工具 ?過度伸展 /彎腰 ?機(jī)器 /材料距離過遠(yuǎn) (步行的時(shí)間 ) ?零件在設(shè)備間傳送帶上的來回傳送 ?等候期間的額外“忙亂”動(dòng)作 ?一個(gè)流生產(chǎn)方式的編成 ?生產(chǎn)線 U型配置 ?標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之落實(shí) ?動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的貫徹 ?加強(qiáng)教育培訓(xùn)與動(dòng)作訓(xùn)練 ?無效動(dòng)作的消除 ?運(yùn)用四大經(jīng)濟(jì)原則 ?作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) 任何不增加產(chǎn)品或服務(wù)價(jià)值的 人員和設(shè)備的動(dòng)作 為了滿足顧客的要求而對產(chǎn)品或服務(wù)進(jìn)行返工 ! 表現(xiàn)形式： ?因作業(yè)不熟練所造成的不良 ?因不良而修整時(shí)所造成的浪費(fèi) ?因不良造成人員及工程增多的浪費(fèi) ?材料費(fèi)增加 材料不良、加工不良、檢查、市場不良、整修工件等 原因： 對策： 注意： ?標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺 ?人員技能欠缺 ?品質(zhì)控制點(diǎn)設(shè)定錯(cuò)誤 ?認(rèn)為可整修而做出不良 ?檢查方法、基準(zhǔn)等不完備 ?設(shè)備、模夾治具造成的不良 ?自動(dòng)化、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) ?防誤裝置 ?一個(gè)流的生產(chǎn)方式 ?品保制度的確立及運(yùn)行 ?定期的設(shè)備、模治具保養(yǎng) ?持續(xù)開展 “ 5S活動(dòng) ” ?能回收重做的不良 ?能修理的不良 ?誤判的不良 QC 7 Tools （ 品管七大手法
教學(xué)課件相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號-1