【正文】 熱利用率低，生產(chǎn)穩(wěn)定性差，用該工藝替代高爐提高企業(yè)產(chǎn)能的經(jīng)濟(jì)可行性、經(jīng)濟(jì)性還有待實(shí)踐結(jié)果的驗(yàn)證。(3)隧道窯直接還原鐵生產(chǎn)異常發(fā)展 技術(shù)含量低，單機(jī)產(chǎn)能小，投資小，但能耗高，污染嚴(yán)重，產(chǎn)品質(zhì)量差（主要表現(xiàn)為T(mén)Fe低，SiO2含量高）的隧道窯法在我國(guó)得到異常迅速的發(fā)展。生產(chǎn)廠全是隧道窯罐式法或回轉(zhuǎn)窯法，至今沒(méi)有豎爐DRI廠。但流化床能否使用精礦粉，運(yùn)行的穩(wěn)定性，預(yù)還原礦粉的壓塊，以及生產(chǎn)成本和投資問(wèn)題還有待生產(chǎn)的檢驗(yàn)。至今，世界只有二步法的COREX、FINEX實(shí)現(xiàn)了工業(yè)化生產(chǎn)，且僅有五套熔融還原裝置在運(yùn)行。流化床法的發(fā)展受挫流化床法采用粉狀原料、鐵礦粉單體顆粒在高溫還原氣流中還原，粉礦不必造塊、還原速度快，從機(jī)理上是氣基法中最合理的工藝，因而在直接還原發(fā)展中倍受關(guān)注。隧道窯法熱效率低，能耗高（實(shí)物煤耗＞800 kg/t回轉(zhuǎn)窯法對(duì)原燃料要求苛刻，能耗高，運(yùn)行費(fèi)用高，生產(chǎn)穩(wěn)定難度大，規(guī)模難以擴(kuò)大（最大15萬(wàn)噸/年 我國(guó)從能源儲(chǔ)量和合理利用考慮，還不能為冶金工業(yè)生產(chǎn)提供足夠的天然氣，即使有氣可用，成本也太高，生產(chǎn)一噸直接還原鐵（海綿鐵），若用天然氣要400～500m3，天然氣部分的成本就占600～750元；若用煤氣，要1600m3，煤氣成本1600元。 （3） 氣基豎爐實(shí)現(xiàn)了熱出料、DRI熱輸送和熱DRI直接入電爐煉鋼技術(shù)工業(yè)化例如：HYL開(kāi)發(fā)的熱氣體輸送（HYLITEMP）；印度ASSAR鋼鐵公司密封保溫罐輸送；Midrex采用的德國(guó)AUMUND的熱輸送。(1)產(chǎn)量持續(xù)增加，氣基豎爐法占主導(dǎo)地位，、。 也稱(chēng)氣體還原劑法，是將礦石裝入豎爐、流態(tài)床爐或罐式容器中，用還原氣體（經(jīng)過(guò)裂化的天然氣，主要成分為H2或CO）使氧化鐵中的氧以H2O和CO2形式除去，而還原成金屬鐵。所以高效節(jié)能策略不僅影響著公司當(dāng)前的生存問(wèn)題，更對(duì)公司未來(lái)的發(fā)展有著深遠(yuǎn)的意義。改善傳統(tǒng)鋼鐵生產(chǎn)流程，實(shí)現(xiàn)節(jié)能、減少CO硫化物的排放，適應(yīng)日益提高的環(huán)境保護(hù)要求；“十二五”行業(yè)規(guī)劃中要求以節(jié)能降耗、污染治理、綜合利用為重點(diǎn)，也是本項(xiàng)目產(chǎn)生的重要原因。本項(xiàng)目通過(guò)充分利用鋼鐵廠自產(chǎn)焦?fàn)t煤氣和轉(zhuǎn)爐煤氣制備還原氣，取代天然氣用于直接還原煉鐵，既彌補(bǔ)了我國(guó)天然氣資源的不足、又填補(bǔ)了我國(guó)氣基豎爐直接還原冶金的空白。因還原失氧形成大量氣孔，在顯微鏡下觀察形似海綿，固又稱(chēng)海綿鐵）產(chǎn)量中，氣基直接還原占到90％以上。基于這一分析，本項(xiàng)目采用直接還原法。直接還原法（Direct Reduction）是指“以氣體燃料、液體燃料或非焦煤為能源和還原劑，在天然礦石（粉）或人造團(tuán)快呈固態(tài)的軟化溫度以下進(jìn)行還原獲得金屬的方法”。按煤炭詳查資源總量估計(jì)，2070年以后我國(guó)的焦煤資源將面臨枯竭，傳統(tǒng)的焦煤冶金工藝將無(wú)法進(jìn)行正常生產(chǎn)。自從1735年英國(guó)人亞公司深知質(zhì)量是企業(yè)產(chǎn)品的命脈，公司投入大量資金和人力保障質(zhì)量。公司現(xiàn)有專(zhuān)業(yè)化的、經(jīng)驗(yàn)豐富的研發(fā)技術(shù)人才共37人，占公司總?cè)藬?shù)的50%。公司是一家擁有核心自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)，致力于鋼鐵冶金資源與環(huán)境、資源高效開(kāi)發(fā)與綜合利用工業(yè)固體廢棄物的國(guó)家級(jí)創(chuàng)新型技術(shù)企業(yè)。2007年，公司霧化鐵粉生產(chǎn)線建成投產(chǎn)后，成功開(kāi)發(fā)了粉末冶金用霧化鐵粉系列產(chǎn)品，投放市場(chǎng)后，很快得到用戶認(rèn)可； 近幾年，公司把握住鈦白粉行業(yè)飛速發(fā)展，化工還原劑鐵粉需求大增的契機(jī)，開(kāi)發(fā)出還原用鐵粉系列產(chǎn)品，產(chǎn)品上市后，以其優(yōu)良的品質(zhì)和服務(wù)贏得客戶信賴(lài)，實(shí)現(xiàn)快速增長(zhǎng)。公司同時(shí)配備了市場(chǎng)開(kāi)發(fā)、試驗(yàn)生產(chǎn)工藝技術(shù)人員和熟練的技術(shù)生產(chǎn)工人隊(duì)伍，為新項(xiàng)目的順利實(shí)施提供了充足的人力資源保障。首先，對(duì)產(chǎn)品生產(chǎn)線和各個(gè)工藝環(huán)節(jié)進(jìn)行嚴(yán)格把關(guān)，科學(xué)的建立全面質(zhì)量管理體系；其次，公司還從質(zhì)量和管理等制度上做到規(guī)范、合理，公司制定了質(zhì)量方針、目標(biāo)，建立質(zhì)量管理體系，并制訂了公司《質(zhì)量手冊(cè)》；第三，落實(shí)全面質(zhì)量管理體系，確保產(chǎn)品生產(chǎn)質(zhì)量合格率為99%；出廠批量檢驗(yàn)合格率為100%；不合格產(chǎn)品不得入庫(kù)。德?tīng)柋劝l(fā)明了煤炭煉焦的方法，采用焦炭的冶煉方法已經(jīng)取得巨大進(jìn)步，提供的金屬材料品種齊全、質(zhì)量?jī)?yōu)良、數(shù)量巨大，為人類(lèi)進(jìn)步做出了巨大貢獻(xiàn)。與此相反，大量的非焦煤資源在冶煉工藝中卻無(wú)法得到充分利用，因此開(kāi)發(fā)和采用非焦煤煉鐵工藝已迫在眉睫。熔融還原（Smelting Reduction）則“以非焦煤為能源和還原劑，在高溫熔融狀態(tài)下進(jìn)行金屬氧化物的還原，得到含碳的液態(tài)金屬”。直接還原法有氣基（以CO＋H2為還原劑）和煤基（以非焦煤為還原劑）兩種。在所有氣基DRI工藝中，以天然氣為能源的豎爐法生產(chǎn)的直接還原鐵占世界總產(chǎn)量的80%以上。屬于國(guó)家節(jié)能環(huán)保產(chǎn)業(yè)科技成果轉(zhuǎn)化專(zhuān)項(xiàng)重點(diǎn)支持領(lǐng)域，本項(xiàng)目的重心放在廢棄資源綜合利用與產(chǎn)業(yè)化方面，完全符合國(guó)家科技產(chǎn)業(yè)政策和宏觀經(jīng)濟(jì)發(fā)展要求。解決廢鋼短缺，應(yīng)對(duì)廢鋼質(zhì)量不斷惡化，發(fā)展電爐鋼生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)鋼鐵“緊湊化”流程，改善鋼鐵產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，提高鋼材質(zhì)量和品質(zhì)；實(shí)現(xiàn)資源的綜合利用，促進(jìn)、實(shí)現(xiàn)鋼鐵工業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。直接還原鐵技術(shù)是成熟的，推進(jìn)直接還原鐵生產(chǎn)的發(fā)展是我國(guó)鋼鐵工業(yè)發(fā)展的迫切需要。該法由于采用較純的還原氣體，因此產(chǎn)品較純，可以獲得高質(zhì)量還原鐵。 產(chǎn)量呈持續(xù)上升的趨勢(shì)，2008年產(chǎn)量達(dá)6845萬(wàn)噸，2009年產(chǎn)量6200萬(wàn)噸，%。600～700℃的DRI熱送至冶煉車(chē)間，熱裝入電爐煉鋼可以節(jié)約電能60～80kwh/t鋼，同時(shí)，簡(jiǎn)化了豎爐的出料系統(tǒng)，及DRI出爐后的處理系統(tǒng)，減少DRI在冷卻、運(yùn)輸中的再氧化，為降低鋼產(chǎn)品總能耗創(chuàng)造條件。因此氣基直接還原法無(wú)法考慮。座），投資大等原因，多年來(lái)沒(méi)有得到顯著的發(fā)展，僅在印度、南非、我國(guó)等少數(shù)國(guó)家應(yīng)用。 DRI）；生產(chǎn)周期長(zhǎng)（48～76小時(shí)）；污染嚴(yán)重；產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定；單機(jī)產(chǎn)能難以擴(kuò)大，不可能成為直接還原鐵發(fā)展的方向。生產(chǎn)實(shí)踐中，因物料流化所需要?dú)饬髁窟h(yuǎn)大于還原所需氣量，還原氣一次通過(guò)利用率低，循環(huán)消耗能量高；產(chǎn)品還原程度不均勻；“失流”、粘結(jié)、及生產(chǎn)穩(wěn)定等問(wèn)題至今未得到有效解決，造成世界已建成的多個(gè)流化床直接還原裝置法中只有Finmet法和Circored法在生產(chǎn)，但產(chǎn)量?jī)H占生產(chǎn)能力的50%左右，%。COREX實(shí)現(xiàn)了工業(yè)化生產(chǎn) 奧鋼聯(lián)開(kāi)發(fā)的COREX工藝是第一個(gè)實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)的熔融還原工藝（1989年11月投產(chǎn)）。 DRI使用FINEX熔融還原生產(chǎn)工藝圖HIsmelt熔融還原進(jìn)展緩慢HIsmelt的優(yōu)點(diǎn)是結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，爐體體積和高度較小，投資成本和維修成本低，工藝無(wú)需燒結(jié)和煉焦，環(huán)保水平較高。（2）我國(guó)回轉(zhuǎn)窯直接還原生產(chǎn)指標(biāo)世界領(lǐng)先，但發(fā)展受阻 天津鋼管在引進(jìn)DRC技術(shù)基礎(chǔ)上，進(jìn)行了大量改造并取得了重大進(jìn)步，最好年份產(chǎn)量超過(guò)設(shè)計(jì)產(chǎn)量20%，在使用TFe 68%球團(tuán)時(shí)，產(chǎn)品TFe%、金屬化率%、S、P%、SiO2～%。從國(guó)民經(jīng)濟(jì)發(fā)展節(jié)能減排、保護(hù)環(huán)境的原則出發(fā)，隧道窯不是我國(guó)生產(chǎn)煉鋼用直接還原鐵的發(fā)展方向，應(yīng)予限制。 轉(zhuǎn)底爐難以成為我國(guó)直接還原鐵發(fā)展的主體方法。 ～20%，硫化物排放～70%。同時(shí)，可簡(jiǎn)化豎爐出料系統(tǒng)，減少DRI的再氧化，降低豎爐投資。 但由于各種原因，至今還沒(méi)有一個(gè)進(jìn)入實(shí)質(zhì)性的運(yùn)作 。針對(duì)以上問(wèn)題，本公司對(duì)還原豎爐進(jìn)行了整體的優(yōu)化設(shè)計(jì)改造，發(fā)明了一種外燃管式直接還原豎爐,在實(shí)現(xiàn)加熱與還原反應(yīng)相分離的基礎(chǔ)上，還能夠?qū)ξ锪线M(jìn)行更為均勻、穩(wěn)定的加熱，實(shí)現(xiàn)了更好的還原效果。第三章 工作基礎(chǔ)和創(chuàng)新性 項(xiàng)目工作基礎(chǔ)公司將人才戰(zhàn)略作為發(fā)展的重要推動(dòng)力量，十分重視人才的引進(jìn)和培養(yǎng)，通過(guò)長(zhǎng)期挖掘和吸納生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理和技術(shù)研發(fā)人才，正逐步建立起一支專(zhuān)業(yè)、高效的經(jīng)營(yíng)管理和技術(shù)研發(fā)團(tuán)隊(duì)。其中不乏佼佼者。他確立了公司以技術(shù)為先導(dǎo)、以質(zhì)量為生命的發(fā)展戰(zhàn)略。在他的領(lǐng)導(dǎo)下，公司相關(guān)技術(shù)成果已申請(qǐng)國(guó)家發(fā)明專(zhuān)利和實(shí)用新型專(zhuān)利各兩項(xiàng)，并獲得授權(quán)或受理。在攀鋼鋼城企業(yè)總公司渣鐵開(kāi)發(fā)公司及白馬球團(tuán)廠工作期間，開(kāi)始研究鋼鐵冶煉廢渣及廢料的資源化綜合利用技術(shù)，并取得了一定的成效，先后開(kāi)發(fā)出“鋼鐵冶煉廢渣低成本回收利用技術(shù)”等多項(xiàng)技術(shù)，為**地區(qū)冶金工業(yè)的廢渣污染治理及資源化回收利用做出了應(yīng)用貢獻(xiàn)。穩(wěn)定并發(fā)展了攀成鋼等重大客戶，取得了良好業(yè)績(jī)。牽頭組織建立了公司質(zhì)量保證體系，并通過(guò)不懈努力，勤奮工作，確保了體系的持續(xù)有效的運(yùn)行。公司制定了研發(fā)項(xiàng)目管理制度與研發(fā)投入核算體系，有優(yōu)秀的研發(fā)人才團(tuán)隊(duì)和良好的激勵(lì)機(jī)制，從制度和體系上保障了新技術(shù)新產(chǎn)品的開(kāi)發(fā)工作。外圍研發(fā)資源支持情況本公司在自主創(chuàng)新的基礎(chǔ)上，積極參與各種行業(yè)技術(shù)交流活動(dòng)，及時(shí)掌握行業(yè)技術(shù)發(fā)展動(dòng)態(tài)和有效的市場(chǎng)信息，為公司持續(xù)創(chuàng)新奠定基礎(chǔ)。已取得的研發(fā)成果2007年，成功開(kāi)發(fā)了粉末冶金用霧化鐵粉系列產(chǎn)品， 2008年，開(kāi)發(fā)生產(chǎn)了還原用鐵粉系列產(chǎn)品，該系列產(chǎn)品產(chǎn)銷(xiāo)規(guī)模已居國(guó)內(nèi)行業(yè)前列。技術(shù)儲(chǔ)備情況及研發(fā)的創(chuàng)新戰(zhàn)略與計(jì)劃本公司在原有試驗(yàn)生產(chǎn)線已取得一系列良好成果基礎(chǔ)上，目前正在利用該中試生產(chǎn)線將本公司自主研發(fā)的具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的專(zhuān)利技術(shù)運(yùn)用于工業(yè)化生產(chǎn)實(shí)踐，盡快實(shí)現(xiàn)科技向生產(chǎn)力轉(zhuǎn)化。東區(qū)政府累計(jì)出資7000多萬(wàn)財(cái)政資金進(jìn)行園區(qū)場(chǎng)平、公路、水、電等基礎(chǔ)設(shè)施建設(shè)完善，基本實(shí)現(xiàn)水、電、路、通訊、場(chǎng)平“四通一平”。本公司擁有超過(guò)15000平方米生產(chǎn)及研發(fā)場(chǎng)地，擁有能滿足各項(xiàng)研發(fā)工作需要的科研、試驗(yàn)、現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)性試驗(yàn)的先進(jìn)儀器、設(shè)備，研發(fā)環(huán)境及設(shè)備設(shè)施條件均較好地滿足了本項(xiàng)目實(shí)施和公司發(fā)展的需求。3200造球（含碳球團(tuán)）1臺(tái)單段式煤氣爐 216。900*2400 鐵粉研磨10臺(tái)螺旋分級(jí)機(jī) 216。 企業(yè)營(yíng)銷(xiāo)基礎(chǔ)公司具有較強(qiáng)的營(yíng)銷(xiāo)能力。公司精選并分片區(qū)設(shè)置核心銷(xiāo)售人員。同時(shí)，由于豎爐內(nèi)加熱球團(tuán)的氣流來(lái)自?xún)蓚?cè)的燃燒室，因而爐內(nèi)加熱球團(tuán)的氣體溫度分布也不均勻。由于球團(tuán)在爐內(nèi)的運(yùn)動(dòng)僅僅是依賴(lài)自身的重力，很容易導(dǎo)致結(jié)瘤，嚴(yán)重時(shí)會(huì)迫使生產(chǎn)中斷。由于本發(fā)明的外燃管式直接還原豎爐中還原反應(yīng)管的周邊均為燃燒室，因此具有對(duì)還原室內(nèi)更好的加熱效果，并且對(duì)物料的加熱也更加均勻。該防粘布料裝置尤其適用于安裝在直接還原豎爐的還原反應(yīng)室的進(jìn)料口處從而防止?fàn)t料與還原反應(yīng)室的內(nèi)壁發(fā)生粘接。在傳統(tǒng)的豎爐法直接還原技術(shù)工藝中，沒(méi)有防止?fàn)t料與矩形豎式還原反應(yīng)室內(nèi)壁粘接的措施，爐料與還原反應(yīng)室的內(nèi)壁易發(fā)生粘接問(wèn)題，不僅影響還原效果，而且會(huì)使?fàn)t內(nèi)溫度分布不均勻，導(dǎo)致能耗的嚴(yán)重浪費(fèi)和引發(fā)球團(tuán)粘連，情況嚴(yán)重時(shí)，還會(huì)造成還原爐的阻塞，導(dǎo)致生產(chǎn)的中斷和設(shè)備的損壞。如下圖。鐵礦石、煤與石灰石分別閉路破碎、篩分，取合格粒級(jí)配料與混合，混合料從爐頂部加入，隨下部排料機(jī)構(gòu)轉(zhuǎn)動(dòng)，物料沿爐身干燥、預(yù)熱、還原、冷卻各段逐步下降。經(jīng)磁選分離，大于3mm的直接還原鐵入庫(kù)；大于3mm的剩煤可作返煤摻入新煤中再利用。一座豎爐內(nèi)含6個(gè)反應(yīng)室，單室有效容積為7．2m。其他設(shè)備及輔助設(shè)施包括原燃料的破碎系統(tǒng)、豎爐上料提升卷?yè)P(yáng)翻斗、移動(dòng)式布料機(jī)、磁選機(jī)、殘煤和煤灰分離器、爐頂氣與燃燒廢氣返回利用系統(tǒng)。這些參數(shù)隨不同原料特性而變化。采用傳統(tǒng)豎爐工藝生產(chǎn)的還原鐵粉，屬于質(zhì)量較低的還原鐵產(chǎn)品，其產(chǎn)品的品位、金屬化率和脈石含量取決于原礦粉的指標(biāo)，加上還原技術(shù)不穩(wěn)定，一般情況下還原出的海綿鐵品位在8689%、金屬化率在小于92%、脈石含量在514%，難以達(dá)到生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鋼和特種鋼的要求，與國(guó)外還原鐵產(chǎn)品相比存在很大差距，因此國(guó)內(nèi)一些大型鋼鐵企業(yè)至今依然選擇從國(guó)外進(jìn)口質(zhì)量較好的直接還原鐵產(chǎn)品。原料金屬化率C鐵礦石冶煉碳鋼粉塵冶煉不銹鋼粉塵 碳耗和氧單耗項(xiàng)目單耗碳耗RHF熔化DRI547kg/t鐵熔化爐熔化DRI461kg/t鐵合計(jì)1008kg/t鐵其他(O2)451Nm3/t鐵 熱DRI，50萬(wàn)t/a級(jí)熔化爐總碳材單耗預(yù)測(cè)項(xiàng)目單耗通過(guò)本項(xiàng)目工藝對(duì)含鐵廢料的綜合處理過(guò)程可以看出，本項(xiàng)目已實(shí)現(xiàn)了對(duì)含鐵廢料的最大化利用，因此最終產(chǎn)生的固體廢棄物已降到很低，同時(shí)本項(xiàng)目在尾礦處理工藝中通過(guò)沉淀池處理和壓濾，減少了粉塵等污染物排放，起到了良好的環(huán)保效果。由于還原反應(yīng)管2的周邊為燃燒室4，因此沿還原反應(yīng)管2的周向各點(diǎn)均能夠朝還原反應(yīng)管2的中心輻射熱量，因此能夠?qū)€原反應(yīng)管2中的物料進(jìn)行較均勻、穩(wěn)定的加熱。采用上述結(jié)構(gòu)后，建造豎爐時(shí)只需要將規(guī)格相同的管節(jié)3軸向?qū)悠饋?lái)就能夠建成還原反應(yīng)管2，大大的節(jié)省了建造的時(shí)間和成本。布料裝置8的結(jié)構(gòu)如圖3所示，該布料裝置8包括設(shè)置在還原反應(yīng)管2的上端口201內(nèi)作為物料通道的布料管801，該布料管801的外壁與還原反應(yīng)管2的內(nèi)壁之間構(gòu)成防粘料的進(jìn)入通道804。通過(guò)該底部出料機(jī)構(gòu)創(chuàng)新設(shè)計(jì)，提高了出料的自動(dòng)化水平和生產(chǎn)效率，起到了方便、靈活的積極效果，同時(shí)大大降低了勞動(dòng)強(qiáng)度。通過(guò)新生產(chǎn)線的基礎(chǔ)建設(shè)、設(shè)備安裝調(diào)試和投產(chǎn)，逐步形成還原鐵系列產(chǎn)品的規(guī)模化生產(chǎn)。由于只在矩形豎式還原反應(yīng)室寬度方向的兩側(cè)設(shè)有煤氣燃燒室，因此從矩形豎式還原反應(yīng)室周邊各處向其中心的熱輻射強(qiáng)度不均等，導(dǎo)致對(duì)爐料的加熱不均勻，對(duì)還原效果產(chǎn)生一定影響；矩形豎式還原反應(yīng)室是通過(guò)其寬度方向兩側(cè)的墻壁磚由下至上砌筑形成，建造時(shí)間長(zhǎng)；煤氣燃燒室的結(jié)構(gòu)復(fù)雜，并且各煤氣燃燒室之間的連接不通暢，導(dǎo)致必須設(shè)置較多的煤氣噴嘴；沒(méi)有防止?fàn)t料與矩形豎式還原反應(yīng)室內(nèi)壁粘接的措施。需要特別說(shuō)明的是，經(jīng)本公司技術(shù)創(chuàng)新后，可利用煉鋼除塵污泥、煉鋼瓦斯泥、瓦斯灰等含鐵廢料，同時(shí)生產(chǎn)霧化鐵粉、還原鐵粉、還原用鐵粉、金屬化球團(tuán)、渣鋼渣鐵、鐵砂鐵粒等系列產(chǎn)品，不僅顯著降低了生產(chǎn)成本，而且將以前造成嚴(yán)重環(huán)境污染的廢棄物變?yōu)橛行У纳a(chǎn)材料，具有十分積極的環(huán)保效果。本公司還自主研發(fā)了一種可防止物料與反應(yīng)容器內(nèi)壁粘接的防粘布料裝置，包括設(shè)置在反應(yīng)容器的上端口內(nèi)作為物料通道的布料管，布料管的外壁與反應(yīng)容器的內(nèi)壁之間構(gòu)成防粘料的進(jìn)入通道，使物料在反應(yīng)過(guò)程中減少粘結(jié)而有序運(yùn)動(dòng)，既保證防粘料與進(jìn)行還原反應(yīng)的物料不會(huì)相互干涉，并且又能夠通過(guò)進(jìn)入通道使防粘料形成一個(gè)類(lèi)似于管狀的保護(hù)簾，徹底解決了傳統(tǒng)豎爐還原時(shí)物料粘結(jié)易堵、設(shè)備故障多發(fā)的問(wèn)題。 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