【正文】 DC 2） 中幅板為搭接結(jié)構(gòu)，整板可不進行預(yù)制 頂板預(yù)制a） 根據(jù)設(shè)計及供貨板材進行頂板總體排版。b） 切割: Q235B底板切割采用機械加工或自動、半自動火焰切割，火焰切割后打磨掉表面氧化層；0Cr18Ni9的底板采用等離子切割機進行切割，切割后打磨掉表面硬化層，切割時可使用氮氣混合，減少氧化層的生成。 底板的預(yù)制方法及質(zhì)量要求a） 排版:依據(jù)設(shè)計圖紙及供貨板材的實際情況繪制底板的排版圖，符合下列規(guī)定1） 底板的排版直徑，～%。d） 壁板卷制1） 先制作胎具壓頭，壓頭長度300mm。罐壁上口不加工坡口；3） 底圈壁板的下口不加工坡口；4） 坡口加工采用氧氣、乙炔半自動氣割，下料時完成。鈍邊2mm；2） 罐壁環(huán)縫采用V型坡口，坡口角度55176。 預(yù)制 胎具制作a） 在預(yù)制之前，應(yīng)首先制作壁板存放胎具和頂板制作胎具，分別制作兩個，具體型式如下圖：底座 槽鋼10支撐梁∠75757（均布）支撐梁槽鋼 12弧形槽鋼 10支腿 槽鋼101234（均布）5R壁板存放胎架加工圖瓜皮胎架加工圖SRSR10δ=10SR1210底座 10支撐梁∠75757（均布）支撐梁 12弧形槽鋼 10支腿 101234（均布）5R壁板存放胎架加工圖 壁板預(yù)制方法及質(zhì)量要求a） 根據(jù)設(shè)計要求、施工規(guī)范及供料規(guī)格繪制排板圖，并應(yīng)符合下列規(guī)定：1） 各圈壁板的縱向焊縫向同一方面逐圈錯開，其間距為板長的1/3，且不得小于500mm；2） 底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離不得小于200mm；3） 罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離不得小于200mm，與環(huán)向焊縫之間的距離不得小于100mm；4） 罐頂包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離不得小于200mm；5） 壁板寬度不得小于1000mm，長度不得小于2000mm。c） 鋼板表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實際負(fù)偏差之和符合規(guī)范要求。d） 技術(shù)準(zhǔn)備：針對工程的具體情況，編制先進可行的施工技術(shù)方案。b） 儲罐容積相對較小，罐底板、壁板和頂板厚度分別為10mm、8mm、7mm，相對較薄，焊接非常容易變形，所以施工重點將是如何控制焊接質(zhì)量和防止變形。編碼：FCC20000 FAZH039 重大 √一般 專項揚子石化油品質(zhì)量升級及原油劣質(zhì)化改造項目連續(xù)重整聯(lián)合裝置儲罐預(yù)制安裝施工技術(shù)方案REV 0編制：審核：批準(zhǔn)：中石化第四建設(shè)有限公司南京揚子煉油改造工程項目部二〇一三年五月五日3 / 30目錄1 適用范圍 12 編制依據(jù) 13 工程概況 14 施工工序 25 施工方法 36 主要資源需求計劃 177 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和保證措施 198 HSE管理措施 219 應(yīng)急預(yù)案 110 文明施工管理 21 適用范圍本方案僅適用于揚子石化油品質(zhì)量升級及原油劣質(zhì)化改造項目連續(xù)重整聯(lián)合裝置中50萬噸/年芳烴抽提裝置5臺儲罐的預(yù)制安裝施工。4 施工工序施工準(zhǔn)備基礎(chǔ)驗收材料驗收放線儲罐預(yù)制底板鋪設(shè)、焊接、檢驗第一節(jié)壁板組裝、焊接、檢驗包邊角鋼組裝、焊接、檢驗第二節(jié)壁板縱縫組對焊接、檢驗脹圈、立柱、葫蘆安裝第一節(jié)壁板提升第二節(jié)壁板收口縫組對、焊接、檢驗第一圈環(huán)縫組對、焊接、檢驗 拱頂臨時支撐組裝、檢查罐頂附件安裝拱頂?shù)跹b、組對、焊接、檢驗盤梯三角架及其它附件安裝、焊接脹圈移位、葫蘆安裝重復(fù)前述步驟直到最后一節(jié)壁板安裝大角縫及其它罐底焊縫組對、焊接、檢驗內(nèi)浮頂安裝水壓及正負(fù)壓試驗交工驗收 5 施工方法 施工準(zhǔn)備a） 施工人員準(zhǔn)備：所有施工人員應(yīng)持有相應(yīng)崗位的上崗證書。e） 施工現(xiàn)場準(zhǔn)備：保證現(xiàn)場四通一平。d） 驗收后的鋼板做好標(biāo)記，按照材質(zhì)、規(guī)格、厚度等分類存放。b） 坡口加工1） 罐壁立縫采用V型坡口，坡口角度55176。177。c） 下料1） 壁板周長尺寸計算：L=π（Di+δ）+nanb +Σ△ （式1）式中：L——壁板周長 （mm）Di——儲罐內(nèi)徑 （mm）δ——儲罐壁厚 （mm）n——壁板數(shù)量a——每條焊縫收縮量 （mm）b——對接接頭間隙 （mm）△——每塊壁板長度誤差值 （mm）2） 壁板的下料：采用凈料法下料，考慮下料的累計誤差、焊縫間隙、焊接收縮量等因素。2） 用滾板機滾圓，立置在平臺上檢查，垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm；水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。2） 底板排版形式參見設(shè)計圖紙要求。c） 檢驗1） 弓形邊緣板的尺寸允許偏差和測量部位見下表和圖示。b） 對于每塊頂板本身的拼接依據(jù)設(shè)計結(jié)構(gòu)進行。g） 預(yù)制后的頂板按照排版圖標(biāo)記完整后按弧形墊好，妥善存放。d） 對于儲罐的人孔、接管預(yù)制成單件。c） 對于儲罐的人孔、接管小型組合配件以及勞動保護立柱散件采用包裝箱運輸。f） 包裝運輸時按照施工進度計劃進行，邊預(yù)制、邊檢驗、邊包裝、邊運輸。20mm；d） 支承壁板的基礎(chǔ)表面，每10m弧長內(nèi)任意兩點的高差不得大于6mm，整個圓周長度內(nèi)任意兩點的高差不得大于12mm。f） 基礎(chǔ)坡度驗收:基礎(chǔ)坡度按照設(shè)計要求檢查驗收。c） 鋪設(shè)中心板，保證中心板的十字中心線與基礎(chǔ)中心線重合。g） 底板焊縫真空試漏在底板焊縫全部焊接完畢且無損檢驗合格后，進行底板板焊縫的真空試漏。3） 真空泵和真空箱上各裝1塊壓力表，壓力表表盤直徑不小于100mm，,。a） 確定頂部第一節(jié)壁板內(nèi)側(cè)劃線半徑Rb。然后在每個支墩上沿罐內(nèi)壁圓周線點焊一塊定位擋塊。 包邊角鋼安裝：在頂部第一節(jié)壁板組裝、上口橢圓度、水平度及垂直度檢驗合格后，進行包邊角鋼的安裝。b） 罐頂與罐體之間的連接結(jié)構(gòu)焊接完。方向確定對應(yīng)的兩個起點，采用兩臺吊車，逆時針同時將罐頂瓜皮板安裝就位，點焊成型，組裝示意如圖示。在此同時，在壁板內(nèi)側(cè)安裝脹圈，脹圈用20槽鋼制作，用來保證壁板的橢圓度及防止提升時發(fā)生變形。 大角縫組對：在最后一節(jié)壁板組裝后，組對大角縫，并采用相應(yīng)的防變形措施（見圖） 罐壁接開孔、接管安裝及附件組裝焊接。d） 頂部平臺在頂板安裝焊接完畢后安裝。 罐體幾何尺寸檢查測量項目允許偏差（mm）測量方法及工具底圈壁板水平度相鄰板上口水平度為2mm，整圈小于等于6mm“U”型管測量或水平儀 2. 鋼板尺2．底圈壁板垂直度不大于3mm采用線墜法測量， 磁力線墜2 、鋼板尺3．總體垂直度%H，不大于50mm每隔10m測量一點 D≤ 177。c） 對于有內(nèi)浮盤的儲罐的充水試驗分兩步進行，第一步為罐體的強度試驗和基礎(chǔ)的沉降觀測；第二步為鋁制浮盤的升降試驗。i） 充水試驗、檢驗方法如下： 試驗項目試驗方法合格標(biāo)準(zhǔn)底板嚴(yán)密性充水試驗,觀察基礎(chǔ)周邊。a） 焊材入庫時，焊接材料保管員應(yīng)確認(rèn)焊材的牌號、批號及數(shù)量，入庫后及時記錄并按牌號、批號分別標(biāo)識堆放，以便取用；b） 焊條庫內(nèi)應(yīng)保持干燥，并配備經(jīng)校驗合格且在有效期內(nèi)的溫濕度記錄儀，確保庫房內(nèi)相對濕度不超過60%，溫度不低于10℃，且擺放時要離地、離墻300mm以上，以保證通風(fēng)良好；c） 所有焊材重復(fù)烘干的次數(shù)不得超過2次；d） 焊工領(lǐng)用焊條時，每次不得超過5kg，且應(yīng)裝在保溫筒內(nèi)。焊條在現(xiàn)場使用時，備有性能良好的保溫筒。b） 焊接前檢查組裝質(zhì)量，清除坡口面及坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的泥砂、鐵銹、水份和油污，并充分干燥。d） 在下列任何一種焊接環(huán)境，將采取有效的防護措施，否則不進行焊接作業(yè)：1） 雨天；2） 手工焊風(fēng)速大于8m/s，氣體保護焊風(fēng)速大于2m/s；3） 大氣相對濕度超過85%。b） 焊接材料數(shù)量上準(zhǔn)備充足，質(zhì)量上得到保證。l 首先進行焊縫外端