【正文】 產方法。系統供貨有利于主機廠減少配套管理的幅度和庫存量，同時有利于提高配套廠的技術含量，提高經濟效益。精益生產成功的另一個秘訣是：和供貨廠商保持緊密協作關系，通過適時供貨和系統供貨的方式使雙方的利益共同增長。產品設計個性化的要求使產品的生命周期縮短、更新換代加快，市場由賣方市場走向買方市場。 市場需求越來越趨向于多品種，而且人們對個性的追求使產品的批量越來越小，因此，多品種小批量生產是企業(yè)必將面臨的挑戰(zhàn)。 2)追求理想化的目標 和大量生產廠家相比，精益生產廠家的生產指標沒有明確的定量，而往往以最佳狀態(tài)作為目標，如“零缺陷”、“零庫存”、“零抱怨”、”零故障“等。其主要思想有： 1)消除一切無效勞動和浪費 用精益生產的眼光去觀察、分析生產過程，我們會發(fā)現生產現場的種種無效勞動和浪費。所以，員工僅滿足于完成各項指標，從而阻礙了經營潛力的發(fā)揮。精益生產則采用逆向的思維方式，從產生庫存的原因出發(fā)，通過降低庫存的方法使問題暴露出來，從而促使企業(yè)及時采取解決問題的有效措施，使問題得到根本解決，不再重復出現。因此，高庫存成為大批量生產方式的重要特征，超量超前生產被看作是高效率的表現。由于設備運行的不穩(wěn)定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產的不均衡等原因，常常出現供貨不及時的現象，庫存被看作是必不可少的“緩沖劑”。這種思想的確為大量生產方式帶來了許多好處，但同時也束縛了員工的智慧和創(chuàng)造力，使操作人員如同機器一樣地工作，缺乏合作意識和靈活應變能力；使組織體和個人的能力不能完全發(fā)揮，從而使企業(yè)僵化、保守，喪失創(chuàng)新的動力。 輪崗培訓(Job Rotation)和一專多能培訓是提高人員素質以滿足精益生產需要的有效方法,前者主要適用于領導和后備領導,后者主要適用于操作人員。只有不斷提高員工的素質，并為他們提供良好的工作環(huán)境和富于挑戰(zhàn)性的工作，才能充分發(fā)揮他們各自的能力。這是造成傳統大量生產方式體制僵化的重要原因。我們的企業(yè)建立在泰勒原則上，從經營人員、管理人員、監(jiān)督人員到操作人員的嚴格等級劃分制度使我們的層次觀念已根深蒂固。精益生產方式的優(yōu)越性不僅體現在生產制造系統，同樣也體現在產品開發(fā)、協作配套、營銷網絡以及經營管理等各個方面，它將成為二十一世紀標準的全球生產體系。 本世紀中葉，當美國的汽車工業(yè)處于發(fā)展的頂峰時，以大野耐一為代表的豐田人對美國的大量生產方式進行了徹底的分析，得出了兩條結論： 泰勒制強調明確的分工，通過嚴格按照標準工作方法提高生產效率。要避免這種狀況,就必須采用第三種途徑。的比例，即生產效率，班組是使產品增值的基本單元，是提高生產效率的主戰(zhàn)場。第一章 精益生產的思想和方法 企業(yè)經營的目的是向社會提供產品和服務，同時為企業(yè)創(chuàng)造利潤。 提高生產效率有以下三種途徑： ，產出增加； ，投入減少； ，產出增加。精益生產的成功有力地證明了這一途徑的優(yōu)越性和有效性。組織體制不利于企業(yè)對市場的適應和職工積極性、智慧和創(chuàng)造力的發(fā)揮 基于這兩點認識，豐田公司根據自身面臨需求不足、技術落后、資金短缺等嚴重困難的特點，同時結合日本獨特的文化背景，逐步創(chuàng)立了一種全新的多品種、小批量、高效益和低消耗的生產方式。 與單件生產方式和大量生產方式相比，精益生產方式既綜合了單件生產方式品種多和大量生產方式成本低的優(yōu)點，又避免了單件生產方式生產效率低和大量生產方式僵化的缺點，是生產方式的又一次革命性飛躍。工人的任務就是不折不扣地按標準作業(yè)方法加工產品，至于“為什么這樣做?”“怎樣做更好?”則是領導人員的事。 精益生產方式要求把企業(yè)的每一位職工放在平等的地位；將雇員看作企業(yè)的合伙人，而不是可以隨意替換的零件；鼓勵職工參與決策，為員工發(fā)揮才能創(chuàng)造機會；尊重員工的建議和意見，注重上下級的交流和溝通；領導人員和操作人員彼此尊重，信任。精益生產的成功同樣依賴于高素質的技術人才和管理人才。通過輪崗培訓,使受訓者豐富技術知識，提高管理能力，掌握公司業(yè)務和管理的全貌；同時可以培養(yǎng)他們的協作精神和系統觀念，使他們明確系統的各部分在整體運行和發(fā)展中的作用和弱點，從而在解決具體問題時，能自覺地從整體觀念出發(fā)，找到改進的方案。精益生產則要求職工在明確企業(yè)發(fā)展目標的前提下加強相互間的協作，而具體的工作內容和劃分是相對模糊的. 協作的范圍涉及操作人員之間，也涉及部門和部門、領導人員和操作人員之間。但精益生產則認為庫存是企業(yè)的“禍害”，其主要理由是： 1)庫存提高了經營的成本 庫存是積壓的資金,并以物的形式存在,因而是無息資金。精益生產的思想認為，恰恰是因為庫存的存在，掩蓋了企業(yè)中的問題()，使企業(yè)意識不到改進的需要，阻礙了經營成果的改善。如此反復的從暴露問題到解決問題的過程使生產流程不斷完善，從而改進了企業(yè)的管理水平和經營能力。 精益生產方式則把“無止境地追求完美”作為經營目標，追求在產品質量、成本和服務方面的不斷完善。大量生產廠家對這些浪費卻熟視無睹，甚至認為是不可避免的。可以說，要達到這些理想化的目標是不可能的，但它們能使員工產生一種向”極限“挑戰(zhàn)的動力，樹立永不滿足的進取精神，極大限度地發(fā)揮他們潛在的智慧。靈活的生產系統是精益生產實現多品種小批量生產的前提條件，而現代高科技技術的發(fā)展為建立靈活生產系統提供了可能。這種變化促使企業(yè)必須改變原來的經營方式,并向五、六十年代盛行的少品種大批量生產方式提出了嚴峻的挑戰(zhàn)，精益生產方式的誕生是適應這種變化的結果。 適時供貨是指企業(yè)通過多種管理手段，對“人、財、物、時間、空間”進行優(yōu)化組合，做到以必要的勞動確保在適當的時間內按適當的數量提供必要的材料和零部件，以期達到杜絕超量、超時供貨，消除無效勞動和浪費、降低成本，提高效率和質量，用最少的投入實現最大產出的供貨方式。與大量生產方式的配套情況相比，精益生產方式的配套只與八分之一到三分之一的協作單位直接發(fā)生關系，從而使主機廠和這些配套廠的協作更顯重要。但企業(yè)在推行和應用這些方法之前，必須對本企業(yè)的內外環(huán)境、企業(yè)文化、產品屬性和市場狀況等作深入的分析和研究，努力為引入精益生產方式創(chuàng)造前提。 準時化生產強調“非常準時”和“按需要生產”，它要求生產過程中各個環(huán)節(jié)銜接的準時化，沒有不必要的物流停頓和庫存，按用戶的質量、數量和交貨期要求進行生產。 它的含義包括： 1)每道工序加工完一個制件后立即流到下一工序； 2)工序間的在制品數量不超過緊前工序的裝夾數量； 3)制件的運動不間斷、不超越、不落地； 4)生產工序、檢驗工序和運輸工序合為一體； 5)只有合格的產品才允許往下道工序流。 為實現物流的同步，要求班組不斷開展“5S”活動。 3)消除浪費原則 一個流生產的目的是減少在制品，使生產中存在的浪費現象暴露出來，并不斷排除，使成本下降。它通常是一種卡片，上面記載有零部件型號、取貨地點、送貨地點、數量、工位器具型號及盛放量等信息，生產以此作為取貨、運輸和生產的指令?？窗迳a的流程有以下6個步驟： 1)工序B接到生產看板； 2)工序B憑取貨看板和空的料箱I到工序A處取貨； 3)工序B將裝滿所需零件的料箱II上的生產看板取下，和取貨看板核對后，將生產看板放入工序A的生產看板收集箱內，取貨看板則掛到料箱II上； 4)工序B將料箱II取走，并將料箱Ⅰ放到料箱Ⅱ原處的位置； 5)工序B開始按生產看板上的要求進行生產； 6)工序A接到生產看板后，去其前道工序取貨。 看板生產雖然有許多好處，但必須滿足以下一些前提條件： 1)原材料和零配件的供應必須準時、保質、保量； 2)設備運行狀況良好，并保證加工質量的穩(wěn)定； 3)生產屬于流水型、并能均衡地生產。1。 尋找工具5。 零件計數9。零件運輸13。這些活動存在于企業(yè)的各個部門和各個流程之中，CIP則是一種對這些流程和部門進行分析并改進的有效方法。因為，一方面，員工的經驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富，他們了解企業(yè)生產流程的每個細節(jié)，他們也知道企業(yè)問題的癥結，但領導也許僅僅了解企業(yè)的總體經營狀況，卻看不到這種經營狀況的深層次的原因；另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領導層所占的比例較小。 CIP活動的方式更快捷、高效。 、辦大事 為了不斷提高經營業(yè)績，企業(yè)亟待解決的課題很多，但是從何處入手才能找出良策，并非易事。對于那些必須花很多錢才能改善的課題，如更新設備、改造廠房等不屬于CIP的工作內容。實踐表明，CIP成果的好壞與CIP主持者的能力密不可分。三、CIP活動的工作步驟 包括確定活動人員、改進流程的范圍、活動場所及其布置等，主要由主持者負責。 要改進流程，首先要了解流程中存在的問題，通過頭腦風暴法，讓小組的每一個成員發(fā)表自己的看法，并將所有意見收集起來，作為下一步工作的基礎。 要求參加人員共同負責，并親自動手，盡快解決 每次活動的有形成果都要用金錢來計算，無形成果應說明其改進的意義。四、CIP活動案例 “五個為什么” 1)改進前問題：某車間數控機床經常發(fā)生故障,維修人員通過更換 備件解決故障， 2)問題分析： 設備故障約每一個月發(fā)生一次，主要原因是主控制板發(fā)生故障，這種板的備件價格1,500元，每年備件費用18,000元。流程分析結果是：操作人員數7名，場地220平方米，在制品130個。 4)CIP成果： 產品合格率提高13%，設備故障率下降25%。精益生產之所以能夠做到盡善盡美，關鍵在于最大限度地把責任下放到組織的基層，并通過基層不斷改善企業(yè)中存在的各種問題。企業(yè)最大限度地把職責和職權下放到TEAM，從而減少管理層次、提高管理效率、增強企業(yè)組織的活力。小組工作法綜合了這兩種理論的合理之處，繼承東方文化的中庸思想，即強調了每一個人的積極性和創(chuàng)造性，又強調團隊精神，讓職工更多地參與企業(yè)事務，培養(yǎng)職工對企業(yè)的忠誠，把職工利益和企業(yè)利益緊緊結合在一起，這是小組工作法取得成功的精神支柱。 精益生產采用小組工作法的目的是： 、質量和交貨期等方面的工作職責下放到TEAM； ，使工人參與生產的管理工作； 、智慧和創(chuàng)造力； ； ，提高產品競爭力。職責的下放是實現小組工作法的前提條件。小組的成員必須懂得：沒有一個人的智慧能超過集體的智慧；每個人的建議都是有價值的；TEAM內的所有工作都是我的工作。我們把一人同時操作兩個以上不同工序的方法稱為一人多工位操作，它是小組工作法對員工素質的基本要求。 小組工作法通過職責的下放使員工不但承擔生產的責任，而且根據他們的能力承擔一定的管理職能和技術工作，員工可以在明確企業(yè)目標的前提下參與工作方法的制定和修改，從而使員工對企業(yè)目標產生認同，形成上下協調一致的企業(yè)環(huán)境，使企業(yè)充滿活力。各級管理部門如果期望小組工作法獲得成功，就必須毫無保留地支持TEAM的各項工作、培育TEAM的成長、促成團隊精神的形成、提高員工的士氣、增強員工的自信心。 TEAM的工作職責是： 1)按照企業(yè)既定目標完成生產任務 2)對不良品嚴格執(zhí)行不接受、不制造、不傳遞的“三不原則” 3)逐步解決超數量、超時間、超面積、超人員的“四超”現象 4)改善設備運行狀況，提高產品加工質量 5)制定并實施降低成本的措施 6)加強培訓工作、提高人員素質 為完成以上職責，包括協調員在內的TEAM成員必須緊緊圍繞TEAM的目標互相幫助、互相協商、相互信任、相互交流。愿意依靠并幫助其他的成員； 4。愿意在沖突時為TEAM利益犧牲個人利益； 8。他的素質與TEAM工作的成效、TEAM的成長和TEAM活動的效果關系很大。 3)與TEAM目標保持一致，對TEAM忠誠。 7)精益求精、追求卓越。日本經濟的發(fā)展和美國引入精益生產后的成功充分證明了這一點?！　τ诋a品來說，其質量包括可用性、可靠性、維修性、經濟性、安全性和環(huán)保性六個方面。２、統計質量管理階段　　檢驗質量管理方法雖有其成功之處，但也有其嚴重的不足。這種方法的基本思想是：質量管理不僅需要事后把關，更需要事先預防，因此將數理統計學中的基本原理和方法運用到質量管理之中?！　? 這個定義包括四個方面的內容： １)參加對象：全體職工及有關部門。　　全面質量管理有以下四個基本特點： １)全員性 : 企業(yè)中每一個人，都會直接或間接地影響產品質量，因此要求企業(yè)中全員參加全面質量管理。 ４)服務性: 要求牢固樹立為用戶服務的思想，對外，表現在為消費者服務；對內，表現在上道工序為下道工序服務－－內部用戶原則。在質量管理活動中，要求把各項工作按照計劃，經過實踐，再檢驗其結果，將成功的方案納入標準，將不成功的方案留待下一個循環(huán)去解決。包括原材料進廠檢驗、工序間和產品出廠檢驗。 ３)組織質量分析，掌握質量動態(tài)。建立質量管理點，是為了明確制造過程的質量控制重點工序或部位?！　≥o助生產過程質量管理的基本任務是提供優(yōu)質服務和良好的物質技術條件，以保證和提高產品質量。那么生產過程中影響產品質量的主要因素有哪些呢？　　他們是：１、人(Man)－工人　　　　　?。?、設備(Machine)－包括機器和工藝裝備　　　　　?。?、材料(Material)－包括零件、材料和半成品　　　　　?。?、方法(Method)－包括作業(yè)方法、條件和環(huán)境　　下面就來談談如何對這四大因素進行管理： “人”的管理　　在四大因素中，人是最重要的因素。對設備和機械，包括夾具、量具等，都需要工人的日常檢修，以及依據一定的標準進行定期的檢修和調整。 “作業(yè)方法”的管理　　應該將最佳的作業(yè)方法予以標準化，予以成文，并向工人徹底說明。然后： 不用的東西 堅決扔掉 不常用的東西 放遠點（倉庫〕 偶爾用的東西 集中放在車