【正文】 夾（平口鉗及裝夾圖片）（1課時）認識銑刀刀柄、鍵槽銑刀和立銑刀，學習如何裝刀卸刀（1課時）講試切法對刀及練習（尋邊器介紹）（2課時）手動銑平面操作練習（3課時）二、 相關(guān)知識（知識要點） 工件的裝夾平口鉗安裝于銑床工作臺上，用百分表校正（鉗口與X軸方向平行）。圖2—2整體式立銑刀 圖2—3可轉(zhuǎn)位式立銑刀 數(shù)控銑刀刀柄 數(shù)控銑床使用的刀具是通過刀柄與主軸相連的，刀柄與主軸的配合錐面一般采用7：24的錐度。2）莫氏錐度刀柄如圖25所示。圖2—6卸刀座 圖2—7 平口鉗 “試切法”對刀及檢驗方法1）. 刀具裝夾 把Ф10mm鍵槽銑（立銑刀）、8～10mm卡簧，裝入銑刀刀柄，再把銑刀刀柄連同銑刀裝入銑床主軸。根據(jù)現(xiàn)有條件和加工精度要求選擇對刀方法，目前常用的對刀方法主要有兩種：即簡易對刀法(如試切對刀法、尋邊器對刀、Z 向設(shè)定器對刀等)和對刀儀自動對刀法。（3）Y軸對刀 手動方式下，移動刀具讓刀具剛好接觸工件前側(cè)面，Z方向提起刀具，進行面板操作，操作步驟如下：① 按 鍵。手動方式下移動刀具剛好接觸工件上表面，進行面板操作。該零件為槽類零件由4條直線槽組成。其運動軌跡因控制系統(tǒng)不同而不同。當前位置是直線的起點，為已知點，而程序段中指定的坐標值即為終點坐標。程序段是可作為一個單位來處理的連續(xù)的字組，它實際是數(shù)控加工程序中的一段程序。程序結(jié)構(gòu)程序段格式/ NO3 G02 X55 Y55 I0 J55 F100 S800 T04 M03；上例詳細格式分類說明如下：N03為程序段序號；G02表示加工的軌跡為順時針圓??；X5Y55表示所加工圓弧的終點坐標；I0、J55表示所加工圓弧的圓心坐標；F100為加工進給速度；S800為主軸轉(zhuǎn)速；T04為所使用刀具的刀號；M03為輔助功能指令；/為跳步選擇指令。 程序編制的基本步驟圖43 程序編制的基本步驟①、分析零件圖 首先要分析零件的材料、形狀、尺寸、精度、批量、毛坯形狀和熱處理要求等，以便確定該零件是否適合在數(shù)控機床上加工，或適合在哪種數(shù)控機床上加工，同時要明確澆灌能夠的內(nèi)容和要求。對于形狀比較復(fù)雜的零件（如由非圓曲線、曲面組成的零件），需要用直線段或圓弧段逼近，根據(jù)加工精度的要求計算出節(jié)點坐標值，這種數(shù)值計算要用計算機來完成。⑥、程序校驗與首件試切 編寫的程序和制備好的控制介質(zhì)，必須經(jīng)過校驗和試刀才能正式使用。當發(fā)現(xiàn)有加工誤差時，分析誤差產(chǎn)生的原因，找出問題所在，加以修正，直至達到零件圖紙的要求。常用的G M指令代碼按不同功能可劃分為準備功能G指令代碼、輔助功能M指令代碼和F、S、T指令3大類。S功能用以指定主軸轉(zhuǎn)速，單位為r/min，S是模態(tài)指令，但S功能只有在主軸速度可調(diào)節(jié)時才有效。輔助功能M代碼輔助功能M指令代碼，由地址字M后跟1～2位數(shù)字組成，即M00～M99。暫停時機床的主軸進給及冷卻液停止，而全部現(xiàn)存的模態(tài)信息保持不變。使用M02的程序結(jié)束后，若要重新執(zhí)行就必須重新調(diào)用該程序。在子程序開頭必須用規(guī)定的子程序號，以作為調(diào)用入口地址。通常與刀具功能T指令一起使用。五、參考程序（王字圖紙）O0006%1G54 G90 M03 S1000G00 Z100G00 X32 Y30G00 Z5G01 Z2 F50G01 X32 Y30 F200G01 Z5G00 X32 Y0G01 Z2 F50G01 X32 Y0 F200G01 Z5G00 X32 Y30G01 Z2 F50G01 X32 Y30 F200G01 Z5 G00 X0 Y30G01 Z2 F50G01 X0 Y30 F200G01 Z5G00 Z100M05M30六、注意事項華中數(shù)控系統(tǒng)程序的第一行應(yīng)有“%”字樣的文字，且數(shù)字長度不宜過長。圖3—3直線槽銑削加工零件圖2任務(wù)四 直線零件加工練習二（直來直去）一、任務(wù)目標數(shù)控加工工藝規(guī)程卡片（工藝卡片、刀具卡片等）游標卡尺介紹、切削用量介紹掌握G0G00指令的正確使用凸臺零件銑削編程和加工操作練習二、任務(wù)導入零件圖紙凸臺零件如圖4—1所示。游標卡尺（簡稱卡尺）與千分尺、百分表都是最常用的長度測量器具。1）游標卡尺的讀數(shù)原理和讀數(shù)方法、。游標卡尺使用前要進行檢驗，若卡尺出現(xiàn)問題，勢必影響測量結(jié)果，甚至造成整批工件的報廢。若貼合嚴密，再檢查零位，看游標零件是否與尺身零線對齊、游標的尾刻線是否與尺身的相應(yīng)刻線對齊。（3）測量時，要平著拿卡尺，朝著光亮的方向讀，使量爪輕輕接觸零件表面，量爪位置要擺正，視線要垂直于所讀的刻線，防止讀數(shù)誤差。（2）銑削寬度ae—在垂直于銑刀軸線方向、工件進給方向上測得的切削層尺寸，單位mm。若刀具的刀尖圓弧半徑愈大，則f可選較大值6）、Vc的選擇 主要根據(jù)工件材料、刀具材料和機床功率來選 （1）刀具材料好，可選得高些； （2）Ra值要求小的，要避開積屑瘤、鱗刺產(chǎn)生的Vc ，高速鋼刀取小Vc＜5 m／min ，硬質(zhì)合金取較高的Vc=130～160 m/min； （3）表面有硬皮或斷續(xù)切削時，應(yīng)適當降低；（4）工藝系統(tǒng)剛性差的，應(yīng)減小Vc四、參考程序O0006%1G54 G90 M03 S1000G00 Z100G00 X50 Y50G00 Z5G01 Z2 F50G01 X36 Y50 F200X36 Y36X36 Y36X36 Y36X50 Y36G01 Z5G00 Z100M05M30五、作業(yè)凸臺零件如圖4—4所示，試編寫數(shù)控加工程序。工量具及其切削用量刀具量具背吃刀量mm進給速度mm/min主軸轉(zhuǎn)速r/minΦ10mm鍵槽銑刀游標卡尺 深度尺22001000三、相關(guān)知識（知識要點）G0G03指令——圓弧插補指令 該指令能使刀具沿著圓弧運動，切出圓弧輪廓。圖5—2順、逆方向判別在XY平面G17 { G02 / G03 } X__ Y__ { ( I__ J__ ) / R__ } F__ ；在 XZ平面G18 { G02 / G03 } X__ Z__ { ( I__ K__ ) / R__ } F__ ；在 YZ平面G19 { G02 / G03 } Y__ Z__ { ( J__ K__ ) / R__ } F__ ；序號數(shù)據(jù)內(nèi)容指 令含 義1平面選擇G17指定XY平面上的圓弧插補G18指定XZ平面上的圓弧插補G19指定YZ平面上的圓弧插補2圓弧方向G02順時針方向的圓弧插補G03逆時針方向的圓弧插補3終點位置G90 模態(tài)X、Y、Z中的兩軸指令當前工件坐標系中終點位置的坐標值G91 模態(tài)X、Y、Z中的兩軸指令從起點到終點的距離(有方向的)4起點到圓心的距離I、J、K中的兩軸指令從起點到圓心的距離(有方向的)圓弧半徑R圓弧半徑5進給率F沿圓弧運動的速度在這里，我們所講的圓弧的方向，對于XY平面來說，是由Z軸的正向往Z軸的負向看XY平面所看到的圓弧方向，同樣，對于XZ平面或YZ平面來說，觀測的方向則應(yīng)該是從Y軸或X軸的正向到Y(jié)軸或X軸的負向（適用于右手坐標）系如下圖所示）。用半徑法編寫圓弧加工程序時應(yīng)注意，在使用同一半徑R的情況下，從起點A到終點B的圓弧可能有兩個（下圖），即圓弧a與圓弧b，編程時它們的起始點及半徑都一樣，為區(qū)分二者，規(guī)定圓弧所對應(yīng)的圓心角小于180176。時用“＋R”或“R”均可。圖6—1 直線圓弧槽零件1零件工藝分析零件主體為Φ8080的長方體，材料為鋁，故采用平口鉗裝夾，加工部位位于零件上方。基點的計算基點就是構(gòu)成零件輪廓的各相鄰幾何元素之間的交點或切點。分析可知，OF與X軸的夾角為30176。= 10∵ EY = 30 ∴ EX = FX （EY FY ）/ tg60176。圖7—1 凸臺零件1零件工藝分析零件主體為Φ8080的長方體，材料為鋁，故采用平口鉗裝夾，加工部位位于零件上方。即在輪廓加工時，不必求出刀具中心的運動軌跡，只需在程序中給出刀具半徑補償指令，并在機床面板上輸入半徑補償值，就可以直接按照零件輪廓實際尺寸編程，數(shù)控系統(tǒng)會自動地計算出刀具中心的運動軌跡，并按這個軌跡進行運動。 是指沿著刀具運動方向向前看（假設(shè)工件不動）刀具位于被加工輪廓的右邊。四、參考程序O0007%1G54 G90 M03 S1000G00 Z100X50 Y50Z5G01 Z2 F50G01 G41 X30 Y50 D01 F200X30 Y30 X0 Y30G02 X30 Y0 R30G01 X30 Y30X50 Y30G40 G01 X50 Y50G01 Z5G00 Z100M30五、任務(wù)擴展六、注意事項（1）刀具半徑補償?shù)慕⒑腿∠仨毷褂肎00或G01指令，不得使用G0G03等指令；（2）程序結(jié)束之前，必須取消刀具半徑補償，即G40必須與G4G42成對使用；（3）在使用刀具半徑補償時，如果出現(xiàn)連續(xù)兩段以上沒有移動指令或存在非指定平面軸的移動指令段，則有可能出現(xiàn)過切現(xiàn)象；七、作業(yè)凸臺零件2如圖7—4所示，試編寫數(shù)控加工程序。圖8—1 六邊形凸臺零件零件工藝分析零件主體為Φ8080的長方體，材料為鋁，故采用平口鉗裝夾，加工部位位于零件上方。但是在切削面上有硬質(zhì)層、積渣、工件表面凹凸不平較顯著時，如加工鍛造毛坯，應(yīng)采用逆銑法。 逆銑和順銑，因為切入工件時的切削厚度不同，刀齒和工件的接觸長度不同，所以銑刀磨損程度不同，實踐表明：順銑時，銑刀耐用度比逆銑時提高2～3倍，表面粗糙度也可降低。2)工序分散原則——將工件的加工分散在較多的工序內(nèi)進行，每道工序的加工內(nèi)容很少使每個工序的工步內(nèi)容相對較少，從而使總的工序數(shù)目較多工序分散優(yōu)點：每個工序使用的設(shè)備和工藝裝備相對簡單，調(diào)整、對刀比較容易，對操作工人技術(shù)水平要求不高3) 工序集中與工序分散的應(yīng)用(1)傳統(tǒng)的流水線、自動線生產(chǎn)，多采用工序分散的組織形式（個別工序亦有相對集中的情況）(2)多品種、中小批量生產(chǎn)，為便于轉(zhuǎn)換和管理，多采用工序集中方式3)由于市場需求的多變性，對生產(chǎn)過程的柔性要求越來越高，加之加工中心等先進設(shè)備的采用，工序集中將越來越成為生產(chǎn)的主流方式數(shù)控銑削加工工序的劃分原則(1）按所用刀具劃分(2）按安裝次數(shù)劃分(3）按粗、精加工劃分(4）按加工部位劃分(5) 加工順序的安排: a先粗后精b先近后遠c內(nèi)外交叉原則對既有內(nèi)表面(內(nèi)型腔)又有外表面需加工的零件，安排加工順序時，應(yīng)先進行內(nèi)外表面粗加工，后進行內(nèi)外表面精加工。次要表面可穿插進行，放在主要加工表面加工到一定程度后、最終精加工之前進行。圖8—3 五邊形圓臺任務(wù)九 刀具半徑補償指令（三）（精益求精）一、任務(wù)目標掌握內(nèi)輪廓的加工方法學會外徑千分尺的使用掌握復(fù)雜內(nèi)輪廓加工的加工路線設(shè)計熟練掌握刀具半徑補償?shù)膽?yīng)用二、任務(wù)導入零件圖紙 ：十字槽零件如圖9—1所示。0→1→2→3→4→5→1→6→7→8→9→10→6→0圖9—2十字槽零件的銑削走刀路線三、相關(guān)知識（常用測量儀器）外徑千分尺千分尺類測量器具是利用螺旋副運動原理進行測量和讀數(shù)的一種測微量具，測量準確度高，按性能可分為一般外徑千分尺(如圖215)、數(shù)顯外徑千分尺(如圖216)、尖頭外徑千分尺(如圖217)等。1）外徑千分尺的讀數(shù)原理和讀數(shù)方法,微分筒圓錐面上一圈的刻度是50格。（2）再讀小數(shù) 固定套管上的縱刻線作為不足半毫米小數(shù)部分的讀數(shù)指示線，在微分筒上找到與固定套管中線對齊的圓錐面刻線。（2）保持測力恒定 測量時，當兩個測量面將要接觸被測表面，就不要旋轉(zhuǎn)微分筒，只旋轉(zhuǎn)測力裝置的轉(zhuǎn)帽，等到棘輪發(fā)出“卡、卡”響聲后，再進行讀數(shù)。測量小工件時，先把千分尺調(diào)整到稍大于被測尺寸之后，用左手拿住工件，采用右手單獨操作法，用右手的小指和無名指夾住尺架，食指和拇指旋轉(zhuǎn)測力裝置或微分筒。（5）應(yīng)經(jīng)常保持清潔，輕拿輕放，不要摔碰。2）測量孔徑 先將內(nèi)徑千分尺調(diào)整到比被測孔徑略小一點，然后把它放進被測孔內(nèi)，左手拿住固定套管或接長桿套管，把固定測頭輕輕地壓在被測孔壁上不動，然后用右手慢慢轉(zhuǎn)動微分筒，同時還要讓活動測頭沿著被測件的孔壁，在軸向和圓周方向上細心地擺動，直到在軸向找出最大值為止，才能得出準確的測量結(jié)果。5）其它注意問題 不允許把內(nèi)徑千分尺用力壓進被測件內(nèi)，以避免過早磨損，避免接長桿彎曲變形。圖10—1 扇型零件零件工藝分析零件主體為Φ8080的長方體，材料為鋁，故采用平口鉗裝夾，加工部位位于零件上方。欠定位在生產(chǎn)中是不允許出現(xiàn)的（4) 過定位 工件的某個自由度被重復(fù)限制的現(xiàn)象稱為過定位 零件的夾緊1）對夾緊的基本要求： （1)、夾緊過程中，不能改變工件定位占據(jù)的正確位置。2）對夾緊力的方向的確定原則： （1）夾緊力應(yīng)朝向工件的主要定位面。3）、夾緊力作用點