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塑料制品缺陷培訓教材-wenkub

2023-04-16 23:33:56 本頁面
 

【正文】 高或過低(不同塑料在某一料溫及模溫時光澤性較好,若過高或過低都會導致不光澤)10.供料不足,塑化不良11.料混入異料或不相溶料12.脫模斜度小,脫模不良13.塑件表面硬度低,易劃傷磨損14.粒度大小不勻15.填料外露或銀箔狀填料無方向分布16.有銀絲,色澤不勻等編制: 審核: 批準:寧可累死在路上,也不能閑死在家里!寧可去碰壁,也不能面壁。但起泡、變形等其他弊病也經(jīng)常會導致出現(xiàn)開裂1. 塑料質(zhì)量不好,脫模劑不當或滲有雜質(zhì),收縮率過大,或收縮不勻2. 嵌件過多,包裹層塑料太薄,嵌件分布不當,嵌件未預(yù)熱,嵌件材料與塑料膨脹系數(shù)配合不當3. 塑件壁厚不勻、強度差、有尖角,缺口部分應(yīng)力集中4. 氨基塑料壓制溫度過高,易開裂5. 脫模不良或塑件粘模6. 塑件冷卻不勻7. 熔接不良8. 塑料含水份及揮發(fā)物多、預(yù)熱不良9. 模溫低、加壓快、壓力小及時間短,硬化不足、強度差10.模溫高、加壓晚、排氣時間長、加壓及排氣時機過晚,硬化過度11.澆注系統(tǒng)及成形條件不當,造成內(nèi)應(yīng)力大、收縮方向性明顯,填料分布不勻12.供料不足,成形壓力小,塑件組織不致密流痕:指塑件某部位產(chǎn)生大小不同的凹凸、皺紋及波紋。.. . . ..塑料制品缺陷培訓教材1.總則本培訓教材主要介紹塑料制品的常見缺陷及產(chǎn)生的原因分析。主要由于成形時產(chǎn)生的氣體沿塑件表面流過,此時融料處于硬化過程中而易造成表面流痕1. 塑料流動性太好或含水份及揮發(fā)物過多2. 預(yù)熱不良3. 排氣時機不當及時間過長4. 模具表面不凈,脫模劑不當或過多5. 裝料不足6. 料互溶性差(對增強塑料)7. 澆注系統(tǒng)及排氣系統(tǒng)設(shè)計不當8. 料筒溫度低、模溫低及注射速度快,易出流痕9. 料筒溫度高,模溫高、注射壓力小及注射速度慢,塑料流動性差,進料口小,易出皺紋崩落:指塑件表面有機械損傷或凹坑、邊角剝落等現(xiàn)象1. 塑件粘模或模具表面損傷2. 塑件保管運輸不當,或塑件機械加工時不當3. 塑件設(shè)計不合理,角根處過渡圓半徑小4. 角根處無纖維填料5. 飛邊太厚,去飛邊方向不對6. 壓制溫度高及時間長、加壓晚,或溫度低及時間短、加壓過早色澤不勻、變色:指塑件表面顏色不勻或變色或有云層狀冷花。是狼就要練好牙,是羊就要練好腿。拼一個春夏秋冬!贏一個無悔人生!早安!—————獻給所有努力的人.學習好幫手。不奮斗就是每天都很容易,可一年一年越來越難。色澤不勻隨呈現(xiàn)的現(xiàn)象不同其原因也不同。鼓泡有單獨的或貫穿的、后者一般在鼓起部位兩面都有顯著腫脹,并常形成裂縫1. 成形溫度低(一般形成面積較大、兩面鼓起的氣泡);成形溫度高(一般形成面積較小的氣泡)2. 塑料含水及揮發(fā)物多、預(yù)熱不良或有外來雜質(zhì)或有其他品種塑料3. 料粒不勻、太細及預(yù)塑不良等,融料內(nèi)充氣過多4. 保持壓力小,時間短5. 成形壓力小,排氣操作不良,模具排氣不良6. 料筒溫度低,模溫過高或過低,注射速度太快7. 塑件壁厚不勻,厚薄交接處易發(fā)生氣泡8. 模具表面有揮發(fā)物或脫模劑不當表面灰暗:主要由于塑料硬化不良,模具表面不光亮或融料與模具表面吻合不良,使塑件表面無光澤,發(fā)灰暗色1. 壓制溫度低或高(溫度高、保壓時間短時還易發(fā)生色澤不勻)2. 保持時間不足(此時塑件還易發(fā)生強度下降、粘模、起泡等弊病,如延長時間發(fā)生其它弊病時則應(yīng)調(diào)節(jié)預(yù)熱時間、溫度及壓制溫度等其他工藝條件予以解決)或預(yù)熱不足及不勻3. 模具表面光潔度不良,鍍鉻層不良或模具表面有油污、或混有其他品種塑料或脫模劑不當4. 塑件粘模5. 合模太晚或合模速度太慢(此時塑件表面易發(fā)生多孔疏松現(xiàn)象)6. 塑件內(nèi)含潤滑劑多,使塑件表面有一層油灰或潤滑劑殘余物的薄層7. 塑料內(nèi)含水及揮發(fā)物過多、料內(nèi)充氣過多、排氣不良8. 輕微缺料或不同牌號塑料混合使用9. 塑料局部纖維填料裸露,樹脂、填料分頭集中10.氨基塑料硬化不足、易吸濕,也易發(fā)生無光澤現(xiàn)象11.料筒溫度低,成形壓力小,注射速度過大或過小,料流動性差,進料口太小表面斑點:指塑件表面局部有大小不同的無光澤或其它雜色的斑點1. 塑料內(nèi)有外來雜質(zhì),尤其是油類物質(zhì)2. 模具拋光不良,鍍鉻層不良3. 塑件粘模4. 塑料中有大顆粒樹脂,集中附在塑件表面上5. 壓模清理不好,表面不凈6. 脫模劑不當
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