【正文】 有鏜套支撐故取再由表的根據(jù)實際條件取 由公式計算出刀具轉(zhuǎn)速 N 100081314120 160 548 根據(jù)《工藝手冊》表 3141 實際切削速度 v 55mmin 3 確定切削工時 根據(jù)《工藝手冊》表 253 鏜削的機動時間的計算 其中 取 而取 兩孔中最大的值 30 所以 549 精鏜和的孔成 刀具的選擇 次三孔具有較高的同軸度要求所以鏜此三孔時采用同一根鏜桿上裝三把鏜刀同時加工查表 1122 單刃鏜刀得規(guī)格材料為高速鋼 精鏜時的加工余量單邊被確定為 05 可在一次走刀內(nèi)完成故 2 確定鏜削用量 根據(jù)表 1141 得因為鏜此三孔時有鏜套支撐故取 v 81 再由表的根據(jù)實際條件取 由公式 計算出刀具轉(zhuǎn)速 n 100081314120 234 550 3 確定切削工時 根據(jù)《工藝手冊》表 253 鏜削的機動時間的計算 其中 取 而取兩孔中最大的值 30 所以 551 ⑤鉆孔 第一步鉆孔 1 鉆頭的選擇 選用標準高速鋼鉆頭并磨出雙錐和修磨橫刃修磨后的鉆頭幾何參數(shù)按表10219 及表 10214 取為 l 5mm 2 鉆削用量 1 確定進給量根據(jù)表 1041 可查出 由于孔深與孔徑之比 3420 17 17 故 047～ 08617 08～ 097 按 Z535 立式鉆 床說明書取 085 根據(jù)表 1044鉆頭強度所允許的進給量 175根據(jù)表 1045取 5由于機床進給機構(gòu)允許的軸向力 15690N 允許的進給量 18 由于所選擇的進給量遠小于和故所選可用 2 確定切削速度軸向力 F 扭矩 M 及切削功率用不同刀具材料進行鉆擴鉸孔的FM 均可按表 1049 及表 10411 進行計算但根據(jù)實際條件可直接在表 10417 中利用插入法查出即 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同進行修正 切削速度的修正系數(shù)可由表 10410 查出 則 552 按 Z535 機床說明書取 這時實際切削速度為為 553 切削力及扭矩的修正系數(shù)可由表 10412 查出 故 校驗機床功率 切削功率為 182KW 554 機床有效功率 由于故選擇的鉆削用量可用 4 切削工時的確定 由表 10443 機動時間計算公式 而 取 2 555 第二步擴孔 擴孔鉆的選擇 選用標準高速鋼擴孔鉆其幾何參 數(shù)選擇為 擴孔切削用量 根據(jù)表 1046 049～ 056 根據(jù) Z535 機床說明書取 1 確定進給量根據(jù)表 10434 取而由于切削條件與實際切削速度尚需乘以下修正系數(shù)表 10410 得 故 557 根據(jù) Z535 機床說明書選擇這時實際擴孔速度為 558 切削工時的確定 由表 10443 擴孔時加工機動時間計算公式 而 取 2 559 56 工序 45 在三個平面上鉆孔 鉆孔 1 鉆頭的選擇 選用標準高速鋼鉆頭并磨出雙錐和修磨橫刃修磨后的鉆頭幾何參數(shù)按表10219 及表 10214 取為 l 3mm 2 鉆削用量 1 確定進給量根據(jù)表 1041 可查出 由于孔深與孔徑之比 15135 11 故 0370450075 028034 按 Z535 立式鉆床說明書取 028 根據(jù)表 1044 鉆頭強度所允許的進給量 175 根據(jù)表 1045 由于機床進給機構(gòu)允許的軸向力 15690N 允許的進給量 18mmr 由于所選擇的進給量遠小于和故所選可用 2 確定切削速度軸向力 F 扭矩 M 及切削功率用不同刀具材料進行鉆擴鉸孔的FM 均可按表 1049 及表 10411 進行計算但根據(jù)實際條件可直接在表 10417 中利用插入法查出即 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同進行修正 切削速度的修正系數(shù)可由表 10410 查出 則 560 561 按 Z535 機床說明書取 這時實際切削速度為為 562 切削力及扭矩的修正系數(shù)可由表 10412 查出 故 563 2 切削工時的確定 由表 10443 機動時間計算公式 而 取 2 564 ②鉆孔 1 鉆頭的選擇 選用標準高速鋼鉆頭并磨出雙錐和修磨橫刃修磨后的鉆頭幾何參數(shù)按表10219 及表 10214 取為 110176。 1mm 2 銑削用量 確定銑削深度由于表面粗加工后余量被確定為 1 故可一次走刀完成所以 1 確定每齒進給量 根據(jù)表 943 銑床功率為 75KW 故每齒進給量 051 根據(jù)表面粗糙度要求取 06 確定銑刀的磨鈍標準及耐用度根據(jù)表 946947 得銑刀后刀面磨損限度取15 耐用度 T 240 確定銑削速度及銑削功率根據(jù)表 9413 中查出和得 40 432KW 同時可得出鑄鐵硬度為 190HB 銑削寬度 150 而實際的工件硬度為 200HB 實際要銑削的寬度為 205 故可根據(jù)表 9411 查出修正系數(shù) 088 111 10 092 15 考慮修正系數(shù)后的銑削速度為 514 計算出刀具轉(zhuǎn)速及進給量速度 515 516 根據(jù)銑床《工藝手冊》表 3174 和 3175 取 得 3 校驗機床功率 考慮工 件材料硬度及實際銑削寬度的銑削功率為 517 此外銑削功率還與銑削速度有關(guān)有表查出的現(xiàn)實際上選用的故 518 根據(jù)表 9411 考慮銑削速度變化對銑削功率的影響由于故實際銑削功率 519 由于機床有效功率為 故選擇的銑削用量可在該機床上使用 切削工時的確定利用作圖法得出銑削的總行程 而查表 9433 得出 故 443570 5135mm 所以 520 53 工序 30 銑上平面 ① 粗銑上平面保尺寸 301 1 刀具的選擇 此平面是鑄造出的表面用端銑刀加工采用硬質(zhì)合金端銑刀根據(jù)表 9214 及硬質(zhì)合金端銑刀標準 GB534285 選擇銑刀直徑 d 200mm 齒數(shù) z 18 銑刀幾何參數(shù)可根據(jù)表 9227 選擇 β 5176。 β 5176。 κ r 5176。 a0’ 9176。 κ r 60176。 002005取177。 003臥式鏜床的鏜削用量查表 1141 可得 ap 06～ 12 本工序取雙邊為 1mm 粗鏜時 ap 5～ 8 取雙邊為 65 mm 精鏜后尺寸為在圖紙的尺寸公差范圍內(nèi)即 表 11 加工余量計算表 加工毛坯孔 粗鏜 精鏜 加工前尺寸 最大 1469 15925 最小 1451 159 加工后尺寸 最大 1469 15925 16002 最小 1451 159 160 加工余量單邊 65 最大 675 052 最小 65 05 尺寸公差 052 0022 34 確定機械加工余量 根據(jù)上述資料及加工工藝分別確定各加工表面的機械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下 上頂面的鑄件基本尺寸為 363 在 250～ 620 之間根據(jù)鑄件的尺寸公差等級 10級確定加工余量 Z 7mm 就是在高度方向上毛坯尺寸比零件尺寸多 7mm 查表 3126 在大端面和小端面處的基本尺 寸在 250～ 620 之間所以也同樣選用加工余量Z 7mm 因為兩邊都需保證表面粗糙度 Ra63 因此在長度方向上的總加工余量 2Z 14mm 查表 3126 根據(jù)在窗口面處的鑄件基本尺寸選擇加工余量 Z 5mm在寬度方向離的毛坯尺寸是 210 其余加工部分的表面加工余量為 3mm 或者 4 mm 查表 3126 查表 3126 凡是Φ 65 以上的孔都是鑄造的通孔鑄件的加工余量 2Z 14mm 孔的公差等級都介于 IT6～ IT8 之間確定工序尺寸余量為 毛坯孔為Φ 146 粗鏜至Φ 159 時的加工余量 2Z 13mm 精鏜成時的加工余量 2Z 1mm 毛坯 孔為Φ 96的孔 粗鏜至Φ 109時的加工余量 2Z 13mm精鏜 成時的加工余量 2Z 1mm 毛坯孔Φ 106 的孔粗鏜至Φ 119 時的加工余量 2Z 13mm 精鏜成時的加工余量2Z 1mm 毛坯孔為Φ 66 的孔粗鏜至Φ 79 時的加工余量 2Z 13mm 精鏜成時的加工余量2Z 1mm 毛坯孔為Φ 53 的孔粗鏜至Φ 64 時的加工余量 2Z 11mm 精鏜成時的加工余量2Z 1mm 35 毛坯圖的繪制 4 工藝規(guī)程設(shè)計 4142 基準的選擇 的選擇 對于箱體類零件而 言一般以較大的平面為基準根據(jù)此零件依據(jù)粗基準的選用原則以平整且面積較大的表面作為粗基準粗基準一般只能使用一次因此選用箱體的大端面做為粗基準用大端面和兩個直徑為 100 的孔來定位主要是根據(jù)一般箱體類零件采用孔是主要孔并保證其具有均勻余量的定位原則 精基準的選擇 精基準的選用原則主要考慮到基準重合的問題當設(shè)計基準與工序基準不重合時應(yīng)該進行尺寸換算對此零件應(yīng)盡量使基準重合和基準統(tǒng)一 43 制定工藝路線 由于生產(chǎn)類