【正文】 13孔，保證φ 13孔深，和 8+ 0mm； 工序 8以上下兩平面為基準，夾緊前后兩端面，鉆φ 6 孔，并保證中心線到前端面的距離為 13mm； 工序 9以后端面為基準，夾緊兩側(cè)面，鉆φ 4孔，并保證中心線到地面的距離為 7mm； 工序 10以底平面和前端面為基準，夾緊兩側(cè)面，車φ 30和φ 35 兩孔，并保證孔中心線到底平面的距離為 30mm，間接保證上底面到φ 30 孔中心線的距離及其公差值 15+ 0mm； 工序 11車 1179。 （ 1）工藝路線方案一 工序 1 鑄造毛坯 。該表面位置要求較高，要求加工余量分布盡可能均勻。 ② 對一些重要表面和內(nèi)表面，應盡量使加工余量分布均勻。軸承孔兩側(cè)面的加工余量及工序尺寸見表 35所示 。下底面為兩端面的加工余量及工序尺寸見表34所示。 88177。 9 圖 ② 根據(jù)工序尺寸和公差等級，查《平面加工方案》得出粗銑、精銑兩側(cè)面的工序偏差。兩上底面的加工余量及工序尺寸見表 32所示。 177。 圖 軸承座底平面的加工余量 ② 根據(jù)工序尺寸和公差等級，查《平面加工方案》 【 1】 得出粗銑、精銑底面的工序偏差，按入體原則標注，考慮到高度方向上以下底面為尺寸基準，并要保證中心線到地面的高度為 30mm。 從零件材料及力學性能要求，零件的結(jié)構(gòu)形狀與大小，生產(chǎn)類型，現(xiàn)有生產(chǎn)條件，充分利用新工藝、新材料等多方面綜合考慮選擇模鍛加工工藝中的錘上模鍛。 6 確定毛坯的類型及制造方法 由于零件的材料為 HT200，零件的形狀規(guī)則，同時由于零件屬于中批生產(chǎn)，零件的輪廓尺寸不大，為了便于生產(chǎn)故選用模鍛毛坯。 （ 4）俯視圖兩側(cè)面平行度及主視圖上平面平面度的檢查，可將工件放在平臺上，用百分表測出。 （ 3）Φ 9mm 孔的外端面，即為軸承座的上下平面。 這組加工表面包括：Φ 30mm 孔和Φ 35 孔及倒角以及尺寸為 38mm 與Φ 30mm 孔軸 線垂直的兩個端面。 45176。 3）主視圖上平面對基準 C（φ 30 ? mm 軸線）的平行度公差為 。軸承座中的主軸是機床的關鍵零件。對于進行工藝工裝設計有著實際性的作用和意義。通過使用加工數(shù)據(jù)文件生成器 (MDFG),一系列交互選項提示用戶選擇定義特定機床和控制器特性的參數(shù)，包括：控制器和機床特征、線性和園弧插補、標準循環(huán)、臥式或立 式車床、加工中心等等。 (4) 三維加工動態(tài)仿真模塊 UG/Verify UG/Verify 交互地仿真檢驗和顯示 NC 刀具軌跡，它是一個無需利用機床，成本低，高效率的測試 NC加工應用的方法。因此，當要求對生成的刀具軌跡進行修改，或當要求顯示刀具軌跡和使用動畫功能顯示時，都需要刀具軌跡編輯器。特別適用于凸模和凹模的粗加工； ⑧ Sequential Surface：曲面交加工。包括單向行切，雙向行切，環(huán)切以及輪廓加工等； ③ Fixed Contour：固定多軸投影加工。 (1) 交互工藝參數(shù)輸入模塊 通過人機交互的方式，用對話框和過程向?qū)У男问捷斎氲毒?、夾具、編程原點、毛坯、零件等工藝參數(shù)。 一般認為 UG NX 是業(yè)界中比較有代表性的數(shù)控軟件。 因此，用 UG 作為 CAD/CAM軟件平臺，進行的產(chǎn)品創(chuàng)新設計，不僅可以運用機械方面的知識進行產(chǎn)品開發(fā)，也可以培養(yǎng)對本軟件的操作能力。無論是手工編程或計算機輔助編程，在編制加工程序時，選擇合理的工藝參數(shù)，是編制高質(zhì)量加工程序的前提。 1 1 前言 在當代信息化技術的推動和催化下，傳統(tǒng)的制造業(yè)和制造技術也通過應用信息技術正向高效率，高精度，高自動化方向發(fā)展，數(shù)控機床，加工中心和柔性制造單元以及集成制造系統(tǒng)等得到了廣泛應用。 UG 是 Unigraphics 的縮寫 ， 是 Siemens PLM Software 公司出品的一個產(chǎn)品工程解決方案，它為用戶的 產(chǎn)品設計 及加工過程提供了數(shù)字化造型和驗證手段。 隨著科學技術的發(fā)展，機械產(chǎn)品的形狀和結(jié)構(gòu)不斷改進，對零件加工質(zhì)量的要求也越來越高。其中 UG CAM 即加工制造模塊，是 UG 的重要模塊之一，具有舉足輕重的地位。 (2) 刀具軌跡生成模塊 UG/Toolpath Generator UG CAM 最具特點的是其功能強大的刀具軌跡生成方法。用 投影方法控制刀具在單張曲面上或多張曲面上的移動，控制刀具移動的可以是已生成的刀具軌跡，一系列點或一組曲線； ④ Variable Contour：可變軸投影加工； ⑤ Parameter line：等參數(shù)線加工。按照零件面、導動面和檢查面的思路對刀具的移動提供最大程 度的控制。動畫功能可選擇顯示刀具軌跡的特定段或整個刀具軌跡。 UG/Verify 使用 UG/CAM 定義的 BLANK 作為初始的毛坯形狀，顯示 NC 刀軌的材料移去過程，檢驗包括錯誤如刀具和零 件碰撞曲面切削或過切和過多材料。這些易于使用的對話框允許為各種鉆床、多軸銑床、車床、電火花線切割機床生成后置處理器。另外對于機械專業(yè)來說 ,本課題的設計可以讓我們能充分全面地運用自己所學的知識，培養(yǎng)我們獨立思考的能力，培養(yǎng)我們搞工藝工裝設計的思維能力，培養(yǎng)我們的藝術靈感，為我們今后的發(fā)展打下堅實的基礎等。主軸在軸承上運轉(zhuǎn)的平穩(wěn)性直接影響工件的加工質(zhì)量，一旦主軸的旋轉(zhuǎn)精度降低，則機床的使用價值也將大打折扣。 4）主視圖上平面平面度公差為 ，只允許凹陷，不允許凸起。 7）材料 HT200。還有一個Φ 4mm的油孔。 軸承座重要尺寸的檢測 （ 1）兩個φ 8 ? mm 定位銷孔，與銷要過渡配合，精度達到 IT8，要先鉆后鉸才能達到要求。 3 零件毛坯的確定 零件材料為 HT200，是中碳鋼，其強度較高，塑性和韌性尚高，焊接性差。 模鍛加工工藝的幾點優(yōu)勢： （ 1）由于有模膛引導金屬的 流動，鍛件的形狀可以比較復雜。 毛坯加工余量、工序尺寸及公差的確定 根據(jù)毛坯的最大輪廓尺寸（ 82）和加工表面的基本尺寸（ 42），查《 機械制造工藝設 計簡明手冊 》可得出，軸承座上下表面機械加工余量為 ，其余為 3。因此以軸承孔外圓面為粗基準先加工 下底面，以加工后的平面為后面加工的精基準。 25 粗銑 19 IT12 精銑 18 1 IT8 （ 2) 確定軸承座上平面的加工余量及工序尺寸 ① 軸承座上平面的加工過程如圖 所示。 表 32軸承座上平面的工序尺寸表 工序 基本尺寸/mm 工序單邊余量/mm 公差等級 偏差/mm 尺寸及公差/mm 表面粗糙度/μ m 毛坯 18 3 IT14 177。為后面加工做基準，且加工后面工序裝夾方便。 25 粗銑 84 2 IT12 精銑 82 1 IT8 82 （ 4）確定軸承座前后兩端面的加工余量及工序尺寸 ① 軸承座前后端面的加工過程如圖 所示。 表 34軸承座前后端面的工序尺寸表 工序 基本尺寸/mm 工序單邊余量/mm 公差等級 偏差/mm 尺寸及公差/mm 表面粗糙度/μ m 毛坯 44 3 IT14 177。 表 35 軸承孔兩側(cè)面的工序尺寸表 工序 基本尺寸/mm 工序單邊余量 /mm 公差等級 偏差/mm 尺寸及公差/mm 表面粗糙度/μ m 毛坯 46 2 IT14 177。 ③ 各加工表面上的總切削量最小。以此加工軸承底座底面以及其它表面，用平口鉗夾持Φ 30mm 兩側(cè)面可實現(xiàn)完全定位。 工序 2 檢驗 。 45 倒角； 工序 12去毛刺； 工序 13檢查； （ 3）兩個個工藝方案的比較與分析 以上方案大致看上去都是合理的，但仔細考慮零件的要求及可能采取的加工手段分析可知方案一 :在工序 3先以軸承座底面（Φ 13孔外端面）為定位粗基準銑Φ30端面 ,不符合粗基準選擇的原則，即不了保證加工面與不加工面的位置要求時，應選擇不加工面為粗基準。 方案二相對來說，裝夾次數(shù)少，可減少機床數(shù)量、操作人員數(shù)量和生產(chǎn)面積還可減少生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作并能生產(chǎn)率高。 工序 4以已加工底面定位基準，在軸承孔處壓緊，銑軸承座兩上表面，銑 42mm兩側(cè)面；選用 X6132 萬能臥式銑床。 工序 8以上下兩平面為基準，夾緊前后兩端面，鉆φ 6 孔；選用 Z3025 鉆床。 45 倒角；選用 CA6140 車床。 由于銑刀在工作時，是 斷續(xù)切削，刀齒受很 14 大的機械沖擊，在選擇幾何角度時，應保證刀齒具有足夠的強度。 ④ 確定每齒進給量，由《切削加工簡明實用手冊》表 ， YG6 硬質(zhì)合金端銑刀 所允許的進給量為 f=。 179。 179。 15 各修正系數(shù)為： Kmv=Kmn=Kmv= Ksv=Ksn=Ksv=1 故： Vc=Vt179。 1=Vf=Vft179。 ③ 決定切削速度 Vc 和進給量 f 由《切削簡明手冊》表 當 d=125mm， z=12， ap ， fz，Vt=97m/min， nt =248r/min， Vft=333mm/min 各 修正系數(shù)為： Kmv=Kmn=Kmv= Ksv=Ksn=Ksv=1 故： Vc=Vt179。 1= Vf=Vft179。 ② 決定切削速度 Vc 和進給量 f 由《切削簡明手冊》表 當 d=125mm， z=12， ap ， fz，Vt=124m/min， nt=316r/min， Vft=304mm/min 各修正系數(shù)為： Kmv=Kmn=Kmv= Ksv=Ksn=Ksv=1 故： Vc=Vt179。 1= Vf=Vft179。故基本工時計算為： 銑軸承孔兩側(cè)的面： 粗t =vfL = m ?? 17 精t =vfL = m ?? 銑軸承孔前后端面： 粗t =vfL = m 738 ?? 精t =vfL = m 788 ?? 鉆Ф 9孔及锪Ф 13 的沉頭孔 本工序加工由鉆孔和锪孔兩次加工完成，機床為搖臂鉆床，型號： Z3025 鉆床。故f=。故基本工時計算為： 銑軸 承孔兩側(cè)的邊： 銑軸承孔前后的邊： 19 鉆（鉸 ） Ф 8 銷孔 銷孔加工由鉆和鉸兩次加工完成，機床為搖臂鉆床，型號 :Z3025。 ② 確定進給量 a. 按加工要求決定進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表 ，知當 加工要求為 HT12 精度等級，材料為HT200、 d0= 時 f=由于 l/d=15/= 故 f=b. 按鉆頭強度決定進給量 根據(jù)表 ，當材料為 HT200， d0= 時， f=c. 按機床進給機構(gòu)強度決定進給量 根據(jù)表 ，當 HBS=200， d=， F=78488330 得機床進給量 f=可由表 可查出鉆孔時當 f=、 d 時 Ff =3000N，軸向力的修正系數(shù)均為 故 Ff =2550N 根據(jù) Z3025 鉆床機床進給機構(gòu)強度允許的最大軸向力 F max =7848N。 ② 確定加工余量 刀具采用高速鋼麻花鉆（硬質(zhì)合金），麻花鉆規(guī)格為 d=6mm 查《機械制造工藝設計簡明手冊》（以下簡稱《簡明手冊》）表 可得，精加工（鉸）的加工余量為 0mm。 KV ==m in/r4 8 01 0 0 0 ＝d vn ?? 根據(jù)機床取 Nc=500r/min ⑥ 基本工時計算 （ 2）鉆Ф 4 油孔至尺寸 ① 確定進給量 刀具選擇硬質(zhì)合金鉸刀， d0 =4 由表 可得： ap =～ f=～ Vc =8～ 12m/min 切削液：無 f=② 確定主軸轉(zhuǎn)速 查表 得： CV = ZV =, Xv =0, YV = T=45 d0 =4 ap = 利用公式 VC = m/min KV = m in/3 7 0 0 0 rn ???? 選取 Nc=500r/min ③ 計算基本工時 Tm = 515?? = 22 粗、精車 216。 ⑤ 計算基本時間：按《工藝手冊》表 832， l=12 mm， 1l =2 mm， 2l =0 mm tb =fn lll w 21??= min （ 2）半精車 216。 ⑤ 計算基本時間：按《工藝手冊》表 832， l=12 mm， 1l =2 mm， 2l =0 mm tb =fn lll w 21??= min （ 4）精車 216。該模塊同時提供通用的點位加工編程功能，可用于鉆孔、攻絲和鏜孔等加工編程。在加工過程中的模型、加工工藝、優(yōu)化和刀具管理上，都可以與主模型設計相聯(lián)接，始終保持最高的生產(chǎn)效率。其次，利用裝配模型編程還可以將夾具考慮進去，避免刀具與夾具之間的干涉；同時可以將幾個裝配在一起的組件一起加工。 2 依前視基準面為基礎，建立一個與之平行距離為 10mm 的基準面，以便繪制Φ 35mm 孔的模型。 圖 1 單擊“拉伸”按鈕，參數(shù)設置如圖 所示，單擊【確定】，建立如圖 所示實體。