【正文】 1 TPM 推行與務(wù)實(shí) 一 .TPM的發(fā)展趨勢(shì) 所謂的 TPM,是由「全員參與 PM」 Total Productive Maintenance 這幾個(gè)英文字的字首“ T”、“ P”、“ M”的簡(jiǎn)稱。也稱全面生產(chǎn)保養(yǎng)，中文名詞因翻譯問題各企業(yè)有所不同。自從TPM 開發(fā)以來至今已有 25 年的歷史。 TPM 是在 1971 年由日本電裝（株）開始實(shí)施，且成果豐碩并進(jìn)而得到「 PM 優(yōu)秀事業(yè)場(chǎng)獎(jiǎng)」，這也是日本 TPM 的起源。 的發(fā)展歷史 在 1950 年之前，設(shè)備處于事后保養(yǎng)時(shí)代，設(shè)備保養(yǎng)有如滅火隊(duì)一樣，保養(yǎng)人員隨時(shí)待命出發(fā)。 1 第一代的 TPM 在 1951 年，日本導(dǎo)入預(yù)防保養(yǎng)（ PM）后，設(shè)備管理便脫離事后保養(yǎng)（ BM）的時(shí)代。而預(yù)防保養(yǎng)也可以說是設(shè)備的預(yù)防醫(yī)學(xué)，利用預(yù)防保養(yǎng)可使設(shè)備的故障（疾?。?，防患于未然，并藉此來延長設(shè)備的使用壽命。對(duì)于設(shè)備的全體壽命而言，進(jìn)行保養(yǎng)預(yù)防（ MP：自新設(shè)備計(jì)量、設(shè)計(jì)開始、即將免保養(yǎng)的設(shè)計(jì)考慮進(jìn)去）→預(yù)防保養(yǎng)（ PM：設(shè)備健康管理）→改良保養(yǎng)（ CM：將設(shè)備加以改良或更容易保養(yǎng)，是比設(shè)備健康管理更進(jìn)一步的設(shè)備體質(zhì)改善），總稱提升設(shè)備的生產(chǎn)活動(dòng)為生產(chǎn)保養(yǎng)（簡(jiǎn)稱 PM）。此后 20 年間，設(shè)備管理導(dǎo)入了改良保養(yǎng)（ CM）與保養(yǎng)預(yù)防（ MP） 的觀念，發(fā)展成生產(chǎn)保養(yǎng)。在此過程中，「我是制造者，你是保養(yǎng)者」的設(shè)備保養(yǎng)分業(yè)體制，透過對(duì)作業(yè)人員的設(shè)備保養(yǎng)教育，發(fā)展出以作業(yè)人員為主的自主保養(yǎng)。 在設(shè)備自動(dòng)化的演進(jìn)中，第一代 TPM 的特色，即是自主保養(yǎng)，換言之，就是以自主保養(yǎng)為開端，因此使得故障大幅降低、設(shè)備效率快速提高， TPM 時(shí)代，將作業(yè)員的自主保養(yǎng)（自己的設(shè)備自己保養(yǎng)的觀念及作法），利用重覆小集團(tuán)的觀念及作法全面展開是其特色，重覆小集團(tuán)對(duì)組織規(guī)模較大的企業(yè)，在推進(jìn)需全員參與的活動(dòng)時(shí)，有其特殊的效果。如前所述在 1971年時(shí)，日本電裝最先實(shí)施 TPM 并獲得優(yōu)秀 事業(yè)場(chǎng)獎(jiǎng)。此后第一代的 TPM 在豐田關(guān)系企業(yè)中逐漸普及，南海橡膠工業(yè)（株）粉塵現(xiàn)場(chǎng)的改變及故障 1/50 的逐減實(shí)例、愛新精機(jī)（株）草席工廠的實(shí)例，亦倍受矚目。 備注：重覆小集團(tuán)的說明 經(jīng)營層 A廠 長B廠 長E課 長C課 長M班 長N班 長一般作業(yè)員 2 說明： 。 。 。 。 ，使上情下達(dá)、下情上達(dá)，推動(dòng)全員參與的活動(dòng)。 2第二代的 TPM 到了 1980 年，「設(shè)備總合效率」問世，以作為評(píng)價(jià)設(shè)備效率化的評(píng)估標(biāo)準(zhǔn)。 設(shè)備總合效率是 時(shí)間稼動(dòng)率、性能稼動(dòng)率及良品率的相乘結(jié)果，在設(shè)備效率化的評(píng)價(jià)上是極為有效的指標(biāo)。將這些效率指標(biāo)分別加以探討，可以發(fā)現(xiàn)影響時(shí)間稼動(dòng)率的是故障損失、換線換模調(diào)整損失；影響性能稼動(dòng)率的是速度損失、短暫停機(jī)空轉(zhuǎn)損失；影響良品率的是不良修復(fù)損失、成品損失之六大損失所構(gòu)成。而這些稼動(dòng)率的手法之所以被開發(fā)出來，目的就是要分別向影響它們的損失，做「零損失」挑戰(zhàn)。 其中特別值得一提的解析手法是 PM 分析（由 JIPM 常務(wù)理事白勢(shì)國夫研發(fā)而得）以及對(duì)應(yīng)各損失的改善手法。 TPM 的推進(jìn)是以五大支柱（自主保養(yǎng)、個(gè)別改善、計(jì)劃保養(yǎng)、運(yùn)作 保養(yǎng)之技能提升訓(xùn)練、設(shè)備之初期管理）來展開。在各支柱中也各有其推行步驟，此為其特色之一。 而最近比較值得一提的，是在自主保養(yǎng)方面，有不二越（株）的保護(hù)蓋局部化（保護(hù)蓋少量化）的開發(fā)，以及品質(zhì)之預(yù)防保養(yǎng)（品質(zhì)保養(yǎng)）之開發(fā)。 3第三 代的 TPM 進(jìn)入 1990 年代，在泡沫經(jīng)濟(jì)崩潰的同時(shí)，為了能于營業(yè)額下降仍可維持并保有獲利的企業(yè)體質(zhì)，因此 「成本導(dǎo)向的 TPM」在此時(shí)代就顯得重要了， JIPM 為因應(yīng)成本導(dǎo)向的 TPM 時(shí)代之來臨，便把成本構(gòu)造與損失結(jié)構(gòu)的關(guān)聯(lián)加以明確化，所以，能夠反應(yīng)成本降低的 TPM 就因而發(fā)展出來。 3 因 此， JIPM 提倡 TPM 的新定義（如圖 1），甚至把過去的五大支柱再加上三大支柱（品質(zhì)保養(yǎng)、間接事務(wù)部門的效率化、安全衛(wèi)生與環(huán)境）成為八大支柱，讓內(nèi)容更加擴(kuò)大、更充實(shí)，如圖 2。 圖 1 TPM 的定義（全公司的 TPM） TPM 就是： 一． 追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化之極限（總合的效率化），以改善企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)。 在現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物架構(gòu)下，以生產(chǎn)系統(tǒng)全體壽命周期為對(duì)象，追求三「零」目標(biāo)，也就是零災(zāi)害、零不良、零故障，并將所有損失在事先加以預(yù)防。 二． 生產(chǎn)部門以外，還包括開發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門。 三． 上自經(jīng)營層下至第一線的員工全員都參與（ TOP TOWN 方式） 。 四． 經(jīng)由重復(fù)最小集團(tuán)來達(dá)成零損失的目標(biāo) A. 清掃檢查 C .等待材料 /測(cè)試調(diào)整 現(xiàn)狀 公司展開的五大支柱生產(chǎn)部門的五大支柱+追加的三大支柱1. 建立生產(chǎn)部門效率化體制1. 1 生產(chǎn)效率化的個(gè)別改善1. 2 建立操作人員的自主保養(yǎng)體制1. 3 建立保養(yǎng)部門的計(jì)劃保養(yǎng)體制1. 4 提高操作、保養(yǎng)技能之訓(xùn)練2. 建立新制品、新設(shè)備的初期管理體制3. 建立品質(zhì)保養(yǎng)體制4. 建立間接部門的效率化體制5. 建立安全、衛(wèi)生與環(huán)境的管理體制圖2 公司開展T P M 的五大支柱圖甚至把過去以設(shè)備為中心的六大損失，再加上新的損失（刀具損失），再修改其內(nèi)容后，擴(kuò)大為以設(shè)備效率化為主的八大損失。從生產(chǎn)系統(tǒng)的效率 化來看，再加上阻礙原單位效率化的三大損失，整個(gè)構(gòu)成了 16 大損失（圖 3）。在這種損失結(jié)構(gòu)下，使損失「零損失化」的改善手法，可以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)的極限效率，成本結(jié)構(gòu)也會(huì)隨之改變，甚至還會(huì)變成反應(yīng)經(jīng)營成果的活動(dòng)。 4 1全球化的 TPM 自此以后， TPM 便以汽車關(guān)聯(lián)企業(yè)為中心而廣普及。如今則從機(jī)械加工逐漸拓展到家電、半導(dǎo)體、印刷、化學(xué)、食品、加工組立型產(chǎn)業(yè)，以及大型設(shè)備業(yè)等。近幾年來， TPM 優(yōu)秀獎(jiǎng)（ 1995 年開始將「 PM 優(yōu)秀事業(yè)場(chǎng)獎(jiǎng)」正式更名為「 TPM 優(yōu)秀獎(jiǎng)」）的得獎(jiǎng)企業(yè)急速增加（如圖 1），而且，不只是在日本國內(nèi)，歐洲、北美、南美及亞洲等世界各國亦 紛紛導(dǎo)入 TPM 并加以推行。全球真正推行 TPM 的企業(yè)總數(shù)究竟有多少無法精確掌握，日本 JIPM 協(xié)會(huì)直接派遣顧問赴海處進(jìn)行指導(dǎo)的企業(yè)約有 70 家，而日本以外獲得 TPM 獎(jiǎng)的企業(yè)（如圖 2）也逐年增加。 圖3 生產(chǎn)活動(dòng)中損失之架構(gòu)（1 6 大損失項(xiàng)目）就業(yè)工時(shí) 工作時(shí)間負(fù)荷工時(shí) 負(fù)荷工時(shí)凈作業(yè)工時(shí) 稼動(dòng)時(shí)間有效工時(shí)凈稼動(dòng)時(shí) 間價(jià)值工時(shí)價(jià)值稼動(dòng)時(shí)間除外工時(shí)支援其它部門計(jì)量停止作業(yè)損失工時(shí)停止損失編成損失工時(shí)性能損失不良損失工時(shí)不良損失投入能源 投入材料（個(gè)數(shù)、重量）8 . S D 損失1 . 故障損失 換線、調(diào)整損失3 . 刀具交換損失4 . 暖機(jī)損失（其它停工損失） 停機(jī)、空轉(zhuǎn)損失6 . 速度降低損失 、人工修整損失不良損失曖機(jī)損失頭改尾料損失重量的損失寬裕太多的損失有效能源 良品個(gè)數(shù)良品重量 16成品率損失ABCDE阻礙設(shè)備效率化的8大損失原材料的效率化?阻礙原材料效率化的3 大損失第一投入工時(shí)的良品數(shù)《能源》經(jīng)過時(shí)間相對(duì)的良品數(shù)《材料》人的效率化 設(shè)備效率化計(jì)量停止9. 管理的損失10 .動(dòng)作的損失11 .編成的損失12 .物流的損失 定、調(diào)整損失阻礙人的效率化的5大損失14. 曖機(jī) 損失曖機(jī)損失超負(fù)荷損失放熱損失 具、治工具損失 5 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 960204060801001201402 26327122 2161410149 . 516 16 1725783650 5179 81110135特別獎(jiǎng)繼續(xù)獎(jiǎng)第一類繼續(xù)獎(jiǎng)第二類第一類（資本金5 億元（日幣）以上、員工人數(shù)5 0 0 名以上）第二類（資本金未滿5 億元（日幣）、員工人數(shù)未滿5 0 0 名）年平均3 . 1年平均1 8 . 6年平均7 9歷年T P M 獎(jiǎng)得獎(jiǎng)工廠數(shù)的統(tǒng)計(jì)圖1 0123456789101112131415146215091 92 93 94 95 96 年度圖2 海外之T P M 優(yōu)秀獎(jiǎng)工廠數(shù)的推移 2賺錢的 TPM 最近， TPM 的“ P”已衍生出“ Perfect Production”（完美的生產(chǎn)）的意義；在“ M”方面也從過去的“ Maintenance”拓展到“ Management”（管理）的涵義，而 且這種現(xiàn)象均漸趨強(qiáng)烈。 這是因?yàn)?TPM 是針對(duì)故障損失、短暫停機(jī)損失、速度損失、不良損失等現(xiàn)象進(jìn)行改善的一種由于 TPM 正在世界各國普及之中，而 JIPM 亦有感于將正確的 TPM 推廣至世界各國實(shí)有其必要性，因此 1993年開始，每年均舉辦 2 至 3次的「海外 TPM講師培訓(xùn)班」。目前受 JIPM 協(xié)會(huì)認(rèn)可的 TPM講師已累計(jì)達(dá) 31 個(gè)國家共271 名（注：統(tǒng)計(jì)至 1995 年）。培訓(xùn)課程為期兩周，內(nèi)容涵蓋實(shí)習(xí)演練。在「 TPM 國際組織 」 （ TPM Group International,于 1995 年 11月成立的基礎(chǔ)上，這些受認(rèn)可的講師以及各國自行成立并發(fā)展 的 TPM 組織一同進(jìn)行交流、推廣 TPM 活動(dòng)。 6 手法?！敢粤銥閷?dǎo)向」是它的一大特色；「生產(chǎn)系統(tǒng)的極限效率化」是它的目標(biāo)之一。而且 TPM是以保養(yǎng)為基礎(chǔ)，從生產(chǎn)系統(tǒng)的極限化革新開始，反應(yīng)在企業(yè)整體經(jīng)營革新上，最后表現(xiàn)出成本大幅降低、生產(chǎn)性能提高、不良成本降低、前置時(shí)間縮短、庫存減少及間接部門的生產(chǎn)性提高等經(jīng)營成果，凡此種種均可視為管理上的一大革新。 每個(gè)企業(yè)均會(huì)在成本、品質(zhì)、交期等方面與其它國內(nèi)外企業(yè)產(chǎn)生競(jìng)爭(zhēng)，特別是在經(jīng)營策略上，努力追求營業(yè)額的增加與成 本的降低，以使企業(yè)本身擁有獲利的能力及條件，對(duì)各個(gè)企業(yè)而言都是極為重要的，日本在泡沫經(jīng)濟(jì)崩潰陷于長期經(jīng)濟(jì)低迷中時(shí)，印證了 TPM 對(duì)于協(xié)會(huì)企業(yè)創(chuàng)造利益而言是十分有效的方法。特別是當(dāng)時(shí)有許多 TPM 優(yōu)秀獎(jiǎng)的得獎(jiǎng)廠商雖因處于經(jīng)濟(jì)不景氣中而營業(yè)額降低，但企業(yè)盈收仍持續(xù)增加，由此可見 TPM 的主要特色。另外在無形的成果上，職業(yè)環(huán)境已改變?yōu)榱銊趧?dòng)傷害及人性化的工作場(chǎng)所，因而可以提高作業(yè)人員的工作滿意度。 3培養(yǎng)人才的 TPM TPM 活動(dòng)是使生產(chǎn)系統(tǒng)上的損失結(jié)構(gòu)、設(shè)備（工程）及部位之間的關(guān)聯(lián)明確化，進(jìn)而追求設(shè)備環(huán)境及設(shè)備部位之 應(yīng)有狀態(tài)，加以復(fù)原、改善，并防止再發(fā)生，透過這個(gè)改善活動(dòng)，培養(yǎng)過去只會(huì)開關(guān)及操作設(shè)備的作業(yè)人員，成為管理設(shè)備的生產(chǎn)作業(yè)人員。 除了要培養(yǎng)作業(yè)人員理解設(shè)備、工程加工之原理原則外，還要讓他們對(duì)這些原理原則的機(jī)構(gòu)、構(gòu)造及零件名稱與機(jī)能了若指掌。在這樣的設(shè)備知識(shí)基礎(chǔ)上，培養(yǎng)點(diǎn)檢設(shè)備健康狀況的技能、判斷異常與設(shè)備復(fù)原的能力，作業(yè)人員便能夠達(dá)到了「自己的設(shè)備自己維護(hù)」的境界。 目前，一級(jí)的機(jī)械保養(yǎng)技能人士（電氣類保養(yǎng)除外）有 11,626 人，二級(jí)技能人士有 17,963人（截至 1994 年日本之統(tǒng)計(jì)），每年參加考試申請(qǐng)者持續(xù) 增加（見表 1）。其中有許多女性最近也取得機(jī)械保養(yǎng)技能士的資格。 表 1 機(jī)械保養(yǎng)技能士之實(shí)施狀況 機(jī)械類保養(yǎng)（機(jī)械保養(yǎng)）作業(yè) 級(jí) 數(shù) 1 級(jí) 2 級(jí) 年度 檢定申請(qǐng)人數(shù) 合格人數(shù) 檢定申請(qǐng)人數(shù) 合格人數(shù) 1984 1,170 193 760 240 1985 1,866 823 1,598 749 1986 2,265 661 2,022 571 7 1987 2,390 870 2,657 800 1988 2,491 1,274 2,675 948 1989 2,553 785 3,252 1,032 1990 2,850 1,140 4,090 988 1991 2,838 972 5,534 1,984 1992 3,530 1,496 7,214 2,051 1993 4,465 2,045 9,395 4,604 1994 5,377 1,367 11,452 3,996 合計(jì) 31,840 11,626 50,649 17,963 二 .TPM與品管手法 據(jù)說某家企業(yè)在應(yīng)征大專新進(jìn)人員， QCSTORY（解決問題 的步驟）為必考題，解決問題的步驟（現(xiàn)狀把握→目標(biāo)設(shè)定→原因分析→對(duì)策擬定與對(duì)策實(shí)施→效果確認(rèn)→標(biāo)準(zhǔn)化），各家企業(yè)名稱或作法雖有所不同，但整個(gè)架構(gòu)與邏輯大同小異。當(dāng)然在解決問題的過程中，所使用的手法有 QC 七大手法及 QC 新七大手法、 IE、 VA/VE、 QCC 等。 為了讓 TPM 的特色能呈現(xiàn)出來，茲將其定義說明如下： 1. 追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的極限（總合的效率化），以改善企業(yè)體