【正文】 1 POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (FMEA) 失 效 模 式 分 析 2 F M E A 概 要 何謂 FMEA: 是描述為一組系統(tǒng)化的活動，其目的是 : A:發(fā)現(xiàn)和評價產(chǎn)品 /過程中潛在的失效及其失效效應 B:找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施 C:將上述整個過程文件化 它是對設計過程的更完善化，明確必須做何種設計和過程 才能滿足顧客的需要。 3 F M E A 的 實 施 由于盡可能的持續(xù)改進產(chǎn)品和過程是企業(yè)的趨勢，所以使用 FMEA作為專門技 術應用，以識別并幫助減少潛在的隱憂一直是非常重要的。對于產(chǎn)品抱怨的研 究結(jié)果表明，全面實施 FMEA能夠避免許多抱怨事件的發(fā)生。 適時性是成功實施 FMEA的最重要因素之一，它是一個 “ 事發(fā)前 ” 的行為，而不 是 “ 后見之明 ” 的行動。為打達到最佳效益， FMEA必須在設計或過程失效模 式被無意地納入產(chǎn)品或過程之前進行。事先花時間適當?shù)赝瓿?FMEA分析，能 夠更容易、低成本地對產(chǎn)品過程進行修改，從而減輕事后修改危機。 FMEA能夠減少或消除原因進行預防和矯正而帶來更大損失的機會 。 FMEA小組應該有充分的溝通和整合。 4 圖一描述了一個 FMEA應該被執(zhí)行的程序，它并不是簡單的把表格填滿的案 例，而是進一步理解 FMEA的程序，以消除風險和計劃能確保顧客滿意 的適當控制。 當 FMEAs被展開，會有三種基本的個案。每個案例都有不同的領域和重點： 個案 1:新設計、新技術或新過程。該 FMEA的領域是完成設計、技術或過 程。 個案 2:修改現(xiàn)有的設計或過程 (假設現(xiàn)有的設計或過程已經(jīng)有一個 FMEA)。該 FMEA的領域應該在于修改設計或過程，有可能因為某修改和市場歷史 反映而有交互影響。 個案 3:在一個新的環(huán)境、地點或應用上，利用的現(xiàn)有的設計或過程 (假設現(xiàn)有 的設計或過程已經(jīng)有一個 FMEA)。該 FMEA的領域是對現(xiàn)有設計或過 程新的環(huán)境或地點上的影響分析。 5 在 FMEA的編制工作中，必須明確的指派每個人的職責，但是 FMEA的輸入 還是應該依靠小組努力。小組應該由知識豐富的人員組成 (如：對設計、分析 、測試、制造、裝配、服務、回收再利用、質(zhì)量及可靠度等方面的工程人員 ) FMEA由相關負責組織中的工程師所組成，其可以是 OEM如：生產(chǎn)最終產(chǎn) 品、供貨商，或是分包商。 如果去比較一個小組的 FMEA評價和另一個小組的 FMEA評價是不適當，既 使該產(chǎn)品或過程呈現(xiàn)了相同的狀況；由于每個小組的所在環(huán)境是獨一無二的 ，因此各自將會個別的評價 (如：評價是主觀的 )。 6 34項目 /失效潛在失效模式失效潛在效應嚴重度等級潛在原因 /失效機制發(fā)生度現(xiàn)行的設計管制預防 檢測難檢度RPN建議措施責任與目標完成日期行動結(jié)果採行措施嚴重度難檢度檢驗度RPN潛在失效模式與效應分析作業(yè)序列功能 , 特徵或要求 為 何 ?效應 為 何 ?什 麼 會錯誤 ? 無功能 部分 /過多 /降低功能 間歇功能 不預期功能有多不好 ?原因 為 何 ?其發(fā)生頻率 為 何 ?如何能預防及發(fā)現(xiàn)這種原因及錯誤 ?這種方法發(fā)現(xiàn)這種問題有多好 ?能 夠 做什 麼 ? 設計變更 製程變更 特別管制 標準 , 程序書或指引變更圖一 7 跟 催 采取有效的預防及矯正措施，以及針對這些行動的跟催是需要的，但不用過分 強求。應該和所有被影響的單位溝通措施行動。 一個徹底周詳考慮和充分開發(fā) 的 FMEA如果沒有實際有效的預防和矯正措施，其價值將有限。 擔當職責的工程師是負責確保所有的建議措施都已經(jīng)實施或適當?shù)膶Σ摺? FMEA是一分份動態(tài)文件，應該始終反映出最終的評估，以及最終的適切措施， 包括那些在開始量產(chǎn)之后所發(fā)生的措施。 、過程和圖樣，確保建議措施已經(jīng)被實施， /組裝 /制造文件中， /過程 FMEAs、特別的 FMEA應用和控制計劃 8 設 計 F M E A 簡 介 設計 FMEA主要是由負責設計的工程師／小組采用的一種分析技術，用 來保證在可能的范圍內(nèi)已充分地考慮到，并指明各種潛在的失效模式及 其相關的起因／機理。 應該評估最終的產(chǎn)品以及每個與之相關的系統(tǒng)、 子系統(tǒng)和零組件 。 FMEA以其最嚴密的形式總結(jié)了設計一個零部件、子 系統(tǒng)或系統(tǒng)時，一個工程師和設計小組的設計思想（ 包括：根據(jù)以往的 經(jīng)驗和教訓，對可能出現(xiàn)問題的項目的分析 ）。這種系統(tǒng)化的方法體現(xiàn) 了一個工程師在任何設計過程中正常經(jīng)歷的思維過程，并使之規(guī)范化、 文件化。 9 設計 FMEA能夠透過以下幾方面支持設計過程，以降低失效風險： ． 有助于對設計要求和設計方案進行客觀評價； ． 有助于對制造和裝配要求的最初設計； ． 提高在設計／開發(fā)過程中，考慮潛在失效模式及其對系統(tǒng)和運行沖擊 的可能性； ． 為全面、有效的設計試驗和開發(fā)項目的規(guī)劃，提供更多的信息； ． 根據(jù)潛在失效模式對 “ 顧客 ” 的沖擊，對其進行分級列表，進而建立一 套設計改進、開發(fā)和查證的優(yōu)先控制系統(tǒng)； ．為建議和跟蹤降低風險的措施，提供一個公開的討論形式； ． 為將來分析研究售后巿場關切情況、評價設計更改及展開更先進的設 計提供參考。 10 顧 客 的 定 義 設計 FMEA中 “ 顧客 ” 的定義，僅僅是指 “ 最終使用者 ” ，還包括負責車型設計更高 一級裝配過程設計的工程師／小姐，以及在生產(chǎn)過程中負責制造、裝配和售后服 務的工程師。 FMEA全面實施要求對所有新的部件、更改的部件以及應用或環(huán)境有變化的沿用 零件進行設計 FMEA。 FMEA始于負責設計工作的工程師，但對有專有權的設計 來說，可能始于其供貨商。 11 小 組 努 力 在最初的設計 FMEA過程中，負責設計的工程師被預期能夠直接地、 主動地從所有有關部門來代表。 這些專家和負責的領域應該包括， 但不限于：裝配、制造、設計、分析／測試、可靠度、材料、質(zhì)量、 服務和供貨商，以及負責下一個較高階或低階的組裝、系統(tǒng)、子系 統(tǒng)或零組件的設計部門 。 FMEA應該成為促進相關部門間充分交換意 見的催化劑，從而提高整個集體的工作水平。 除了負責工程師對 FMEA具有經(jīng)驗和小組協(xié)助之外，在活動中擁有一 位有經(jīng)驗的 FMEA專家以協(xié)助該小組是有一定幫助的。 12 設計 FMEA是一份動態(tài)文件，且應該： ．在一個設計概念最終形成之時或之前開始， ．在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當設計有變更或獲得信息增加時，要及 時、不斷地修改，以及 ．在最終在產(chǎn)品加工圖樣完成之前全部結(jié)束。 考慮到制造／裝配的要求是相互聯(lián)系的，設計 FMEA在體現(xiàn)設計意圖 的同時，還要保證制造／裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設計意圖。對于制造或裝配 過程中可能發(fā)生的潛在失效模式和／或其起因／機理。 當過程 FMEA已包括了它們的識別、效應和控制時，則不需包含在設 計 FMEA中，但也可包含。 13 設計 FMEA不是靠過程控制來克服設計中潛在的缺陷，但的確要考 慮制造／裝配過程中技術的／物質(zhì)的限制。 設計 FMEA不是