【正文】 福田長沙物流園解決方案寶供集團營運管理部LogisticsTotalSolutions廣州 2023年 1月方案結構說明物流園報告財務數(shù)據(jù)出入庫數(shù)據(jù)基礎數(shù)據(jù)設備狀況業(yè)務流程總體說明 方案背景 方案目標 行業(yè)挑戰(zhàn) 發(fā)展趨勢 采購現(xiàn)狀采購物流規(guī)化 物流園現(xiàn)狀 物流園規(guī)化信息系統(tǒng)規(guī)劃投資估算實施進度風險與防范總體設計基礎信息報告總體結構2023年 5月 1日長沙物流園劃轉物流公司經(jīng)營管理，主要為南方工程事業(yè)部提供倉庫儲配送業(yè)務。經(jīng)過一年多的經(jīng)營，物流園未能達到雙方預期目標，實現(xiàn)為長沙汽車廠生產(chǎn)準時標準化的配送服務（依然是廠內(nèi)物管科，廠外多個中轉庫多頭配送并存的狀態(tài)）。目前物流園處于嚴重經(jīng)營虧損狀態(tài)，面對這種經(jīng)營結果與經(jīng)營環(huán)境，物流園能否繼續(xù)經(jīng)營下去，成為了物流公司面臨的挑戰(zhàn)。運作方案背景降低零配件供應商庫存壓縮物流運作需要的場地和空間物流信息透明、時時化使流程更加優(yōu)化，降低綜合物流成本；全面改善供應鏈的整體管理，提高客戶滿意度 。運作方案目標中國汽車行業(yè)正面臨不斷變化的市場和競爭環(huán)境，利潤不斷下滑及物流成本的上升迫使整車廠商開始整合各自的網(wǎng)絡資源，廠商之間的競爭正在演變成為供應鏈與供應鏈之間的競爭，在這一趨勢下促使整廠車商必須認真考慮：在汽車銷售價格持續(xù)下滑的壓力下，如何使采購部門更好的執(zhí)行消化價格下調(diào)、降低成本的任務？如何控制零部件在整個生命周期的獲取成本（包括物流等所有環(huán)節(jié)的成本），而不僅僅是控制零部件的出廠價格。零部件供應商如何為整廠車提供快速、靈活的響應，又要能夠持續(xù)降低成本？汽車行業(yè)供應鏈面臨的挑戰(zhàn)汽車行業(yè)物流發(fā)展趨勢　 供應商管理庫存是以掌控銷售資料和庫存量，作為市場需求預測和庫存補貨的解決方法，藉由銷售資料得到消費需求信息，供應商可以更有效地計劃，更快速地反應市場變化和消費者的需求，既由供應商代理客戶行使庫存管理的決策權。供應商管理庫存VMI（ Vendor Management Inventory)216。VMI不僅可以減少整個汽車供應鏈的庫存水平，而且還可以使企業(yè)與零部件供應商共享需求變化的透明性，獲得高質量的服務，并改善了供應商的資金流。汽車行業(yè)物流發(fā)展趨勢模塊化物流管理　　　　　?。瓪W洲版的 “ 豐田生產(chǎn)方式 ”　 為了降低零部件物流成本，歐洲幾乎沒有一個汽車生產(chǎn)廠不建立自己的物流工業(yè)園，這是整個汽車生產(chǎn)過程從 OEM汽車生產(chǎn)廠到汽車模塊部件、系統(tǒng)供應商之間在加工生產(chǎn)層次的深化和延伸。物流工業(yè)園減少了汽車生產(chǎn)廠的庫存物資存量，使復雜的汽車零部件可以在短時間內(nèi)按照適時供貨的方式直接運到汽車裝配線旁。216。通過實現(xiàn)模塊化物流管理，汽車廠和零部件供應商的角色將會發(fā)生重大的變化，汽車廠和供應商將更加關注自己的核心競爭力，而把物流工作交付給專業(yè)物流供應的物流園完成。福田汽車廠采購物流現(xiàn)狀汽車廠采購物流（總示意圖）物管科長沙物流園零件供應商 零件供應商汽車廠采購部中轉倉庫中轉倉庫零件供應商零件配送零件配送零件配送入庫入庫采購計劃 采購計劃采購計劃入庫中轉倉庫中轉倉庫長沙汽車廠計劃系統(tǒng)流程圖營銷公司生產(chǎn)車間物管科物流園 供應商采購部生產(chǎn)計劃科計劃下達月度、周度日生產(chǎn)計劃 發(fā)交計劃供應商中轉庫備貨運輸備貨運輸轉運至車間工位配送 配送 直上工位日生產(chǎn)計劃日生產(chǎn)計劃日生產(chǎn)計劃物流園計劃分解流程圖工廠物管科物流園調(diào)度車輛司機制單員調(diào)度庫管員物流園計劃員分解計劃備貨發(fā)貨分解計劃備車按計劃打單配送物資追蹤計劃跟進計劃執(zhí)行情況采購現(xiàn)狀及物流園零部件出庫分析 分析對象：長沙物流園倉儲零部件數(shù)據(jù)來源： 2023年 6月－ 2023年 11月進出倉數(shù)據(jù)（ 6個月）分析 SKU個數(shù)： 1206個（不含小件）一、長沙物流園零部件月平均出庫次數(shù)分析月平均出庫次數(shù) [30,45) [20,30) [15,20) [10,15) [5,10) [1,5) (0,1) 0平均出庫數(shù)量 平均入庫數(shù)量 產(chǎn)品 SKU個數(shù) 4 23 34 65 122 225 111 633采購現(xiàn)狀及物流園零部件出庫分析 分析結果 ：物流園倉儲的零部件，有 52%的 SKU在 6個月內(nèi)沒有出入庫運作物流園倉儲的零部件，有 %的零部件平均 6個月內(nèi)有 0－ 1次的運作物流園倉儲的零部件，只有 %的零部件平均每月達到 30次出入庫運作物流園倉儲的零部件，只有 %的零部件平均每月達到 30－ 45次出入庫運作采購現(xiàn)狀及物流園零部件出庫分析 產(chǎn)品大類的 SKU數(shù)量合計 /個 各類零部件月平均出庫次數(shù) /次[30,45) [20,30) [15,20) [10,15) [5,10) [1,5) (0,1) 0 總計 板簧 0 0 5 10 18 19 9 54 115變速箱 0 4 1 6 13 40 13 71 148傳動軸 1 2 5 12 22 41 24 225 332發(fā)動機 0 3 7 7 8 19 16 111 171方向機 1 0 2 4 3 10 1 23 44后橋 1 7 7 13 24 48 14 54 168輪胎 0 3 2 5 10 19 21 24 84輪輞 1 3 4 4 8 8 8 12 48油缸及配件 0 2 1 3 10 17 5 31 69一、長沙物流園各類零部件月平均出庫次數(shù)分析采購現(xiàn)狀及物流園零部件出庫分析 分析結果 ：物流園倉儲的板簧，有 %的 SKU平均 6個月內(nèi)沒有出入庫運作物流園倉儲的發(fā)動機，有 64%的零部件平均 6個月內(nèi)沒有出入庫運作物流園倉儲的變速箱，只有 %的零部件平均 6個月沒有出入庫運作采購現(xiàn)狀及物流園零部件出庫分析 　 [30,45) [20,30) [15,20) [10,15) [5,10) [1,5) (0,1) 0板簧 變速箱 傳動軸 發(fā)動機 方向機 后橋 輪胎 輪輞 產(chǎn)品大類月平均出庫次數(shù) 一、長沙物流園各類零部件出庫數(shù)量分析采購現(xiàn)狀及物流園零部件出庫分析 分析結果 ：物流園倉儲的板簧，有 %的 SKU平均每月出庫頻率達到 10－ 15次，平均次配送量為個 物流園倉儲的傳動軸，有 %的 SKU平均每月出庫頻率達到 10－ 15次，平均次配送量為 物流園倉儲的發(fā)運機，只有 4%的 SKU平均每月出庫頻率達到 10－ 15次 , 平均次配送量 物流園倉儲的方向機，只有 9%的 SKU平均每月出庫頻率達到 10－ 15次， 平均次配送量 汽車廠采購物流存在的問題 人工信息管理方式存在的問題采購計劃傳遞　 1） 采購部以傳真的方式下達日配送計劃，手寫計劃居多，容易因為字跡潦草不好辨識造成打單錯誤和揀貨發(fā)貨錯誤?！?2）零部件配送準確性得不到保證?！?3）不利于對計劃執(zhí)行情況進行跟蹤和管理庫存管理　 1） 由庫管員手工臺賬轉化為 EXCEL表格在傳真至采購部的庫存提報方式，不僅要耗費較高的人工成本，而且?guī)齑嫘畔崟r性差，報表準確性也得不到保證?！?2）庫存信息的不透明，采購部為了防止零部件斷貨影響生產(chǎn)，需要在物流園和其它中轉庫大量籌積物資，造成庫存成本的大幅提升?！?3）目前在物流園倉儲的零部件總金額達到 6567萬元，假定一年的倉儲成本占零配件總價值 1%，那么每年將要付出 656700元的倉儲成本?！∑噺S采購物流存在的問題 多頭配送多頭管理存在的問題人力成本及分揀成本的增加　 1） 多頭配送意味著收貨和清點零部件的復雜程度增加，汽車廠物管科需要投入更多的人力和物力來面對不同的倉庫送貨人員　 2）由于汽車廠生產(chǎn)的特點，需要的配送服務是運輸量小而品種多的訂單，并且進行頻繁的配送，而多頭配送會造成運輸資源（包括運輸車輛的使用成本、司機的人力成本等等）的浪費　 3）物流園和中轉庫各自管理庫存和各自進行零部件的配送，實際上汽車廠的采購物流無法實現(xiàn)模塊化供應帶來的效益，不利于倉庫、運輸整體成本的控制和下降。汽車廠采購物流存在的問題 計劃執(zhí)行準確率難以保證252?！∠鄬τ谥粚σ粋€物流服務商制定采購計劃的情況，汽車廠的采購部需要對　　物流園和多個中轉倉制定采購計劃，加大了計劃制定的難度和復雜程度，　　無法保障計劃的有效和準確　　基于供應鏈管理的 VMI庫存模式福田汽車采購物流的規(guī)劃福田采購物流的規(guī)劃 實施 VMI的本質　 實施 VMI的本質是將多級供應鏈問題變?yōu)閱渭墡齑婀芾韱栴}，通過掌控生產(chǎn)和庫存信息為需求預測和庫存補貨的解決方法。相對于按照福田汽車廠發(fā)出訂單進行補貨的傳統(tǒng)做法， VMI是根據(jù)實際或預測的生產(chǎn)需求做的補貨決策。實施 VMI理論基礎　 傳統(tǒng)管理環(huán)境下，由于競爭模式（企業(yè)間非合作競爭）與信息技術的原因，企業(yè)無法了解供需的匹配狀態(tài)，流通環(huán)節(jié)中的每一個部門都設置自己的庫存，采取自己的庫存管理策略，不可避免地產(chǎn)生需求由下游