焦化液化氣纖維液膜脫硫醇裝置生產(chǎn)運行分析(已修改)
2025-09-04 15:56 本頁面
【正文】 焦化液化氣纖維液膜脫硫醇裝置生產(chǎn)運行分析許建東 中國石化高橋分公司煉油事業(yè)部 200137摘要：本文對焦化液化氣纖維液膜脫硫醇裝置投產(chǎn)后的開工、生產(chǎn)運行和標定情況進行了分析，對設計和操作中存在的問題進行培析，提出相應有效的解決措施，確保了精制液化氣質(zhì)量穩(wěn) 定，并結(jié)合目前的實際情況提出了可行性建議。關(guān)鍵詞： 焦化液化氣 纖維液膜脫硫醇 開工 標定 總硫 1 前言中國石化高橋分公司煉油廠110ｋt／a焦化液化氣（LPG）脫硫醇裝置，采用蘭州石油機械研究所研究開發(fā)的LPG纖維液膜脫硫工藝，由中石化工程建設公司負責設計，安慶設計院做施工圖，2008年3月19日投產(chǎn)，目前運行良好，經(jīng)纖維液膜脫硫醇后精制液化氣總硫低于民用液化氣對部硫不大于343ｍg／m3質(zhì)量要求。2 纖維液膜脫硫醇工藝 纖維液膜技術(shù)脫硫基本原理纖維液膜反應器是一種全新的傳質(zhì)設備，兩相在纖維膜接觸器內(nèi)的接觸方式不是常規(guī)的混合分散式霧滴之間的球面接觸，而是特殊的非分散式液膜之間的平面接觸。 當液化氣和堿液分別順著纖維向下流動時，因兩相表面張力不同，堿液通過反應器時均勻分布于親水性纖維液膜表面，為ＬＰＧ提供了極大的接觸面積，增加了ＬＰＧ中的硫醇、二氧化硫、硫化物在膜面與附著在其上的堿液相的混合程度，使得ＬＰＧ中的硫醇等硫化物與堿液充分反應，提高了堿液利用效率，達到高效脫除ＬＰＧ中硫化物的目的。 在液化氣的液膜反應器中脫硫醇的主要化學反應如下：（1）H2S + 2NaOH → Na2S + 2H2O （2）RSH + NaOH →NaRS + H2O 工藝流程高橋石化分公司煉油事業(yè)部的ＬＰＧ總硫含量較高，最高達8０００ｍｇ／ｍ３以上，為此，本裝置設有三級脫硫醇和堿液氧化再生工藝流程見圖一，脫硫化氫后的ＬＰＧ經(jīng)過過濾器后，依次進入一、二、三級堿抽提脫硫醇纖維液膜接觸器中，其中的硫醇和堿劑在此反應，硫醇被脫除后，ＬＰＧ經(jīng)水洗后出裝置。在纖維液膜接觸器內(nèi)反應生成的硫醇鈉，經(jīng)加熱后與空氣混合后進入氧化塔，硫醇鈉被氧化為二硫化物和氫氧化鈉，并與部分汽油混合后進入劑堿分離罐進行氣液液的沉降分離，尾氣從劑堿分離罐頂部排出，含有二硫化物的溶劑從劑堿分離罐中分離后排出，再生的堿液循環(huán)使用。1—液化氣原料罐 2—一級纖維液膜反應器 3—二級纖維液膜反應器 4—三級纖維液膜反應器5—水洗水維液膜反應器 6—空壓機 7— 氧化塔 8—二硫化物罐 9— 溶劑洗反應器 10—尾氣水洗罐3 開工過程中存在的問題與分析 開工情況介紹 焦化液化氣脫硫醇裝置11萬噸/年，設計運行時數(shù)8400小時。該裝置于2007年6月6日打樁結(jié)束，經(jīng)過226天施工，于2008年1月18日中交。2008年1月19～24日全部吹掃完畢，試壓、氣密結(jié)束、保壓，2月16日焦化液化氣脫硫醇裝置水聯(lián)運。2月17日收精制液化氣和裝堿液，2月18日建立液化氣和堿液循環(huán)，2008年2月19日進焦化液化氣，2008年2月20日至3月
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