【正文】 一、各廠人員編制（附表1） 班別數(shù)崗位 一 廠二 廠合計(jì)一線二線三線一線二線三線班長(zhǎng)22222212副班長(zhǎng)22222212鍍鋅工66666636機(jī)修工22222212酸洗組長(zhǎng)22222212酸洗工66666636電 工22222212鈍化工22222212放管工22222212蘭帶工44444424打包組長(zhǎng)22222212打包工66666838燒火工44444424大機(jī)修6612鍋爐工4610空壓機(jī)224附產(chǎn)物管理員 112質(zhì)檢組長(zhǎng)22222212質(zhì)檢員44444424冷鍍 1414污水處理6612貨場(chǎng)2121合計(jì)198200342二、鍍鋅工藝流程圖（附圖1）焊管檢驗(yàn) 酸洗 水洗 涂溶劑內(nèi)吹 鍍鋅 烘干 排齊空冷 水冷 1檢驗(yàn) 1鈍化 1打包 1打蘭帶 1噴淋鈍化 1打字 三、酸洗工序酸洗組長(zhǎng)的職責(zé)范圍：①組織協(xié)調(diào)好本組人員做好酸洗工序的工作。②按照質(zhì)量控制與管理制度做好黑管進(jìn)廠檢驗(yàn)及對(duì)調(diào)入車(chē)間在酸洗前拆包檢驗(yàn)，③交接班時(shí)了解鋼管的規(guī)格、件數(shù)。按生產(chǎn)科下的排產(chǎn)單安排酸洗。了解設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)情況。④?chē)?yán)格按照工藝規(guī)程規(guī)定的酸洗方法、酸洗液濃度、溫度、時(shí)間、翻動(dòng)次數(shù)、鹽酸配制、溶劑添加、過(guò)濾等操作。⑤做好本工序焊管檢測(cè)工作。⑥做好交接班的記錄和各種報(bào)表的填寫(xiě)。酸洗工職責(zé)范圍:⑴認(rèn)真檢查鋼管規(guī)格，測(cè)量鋼管外徑、壁厚長(zhǎng)度。按生產(chǎn)科下達(dá)的排產(chǎn)單依次生產(chǎn)。⑵嚴(yán)格按工藝規(guī)程規(guī)定的酸洗方法、酸洗液濃度、溫度、時(shí)間、翻動(dòng)次數(shù)進(jìn)行操作。⑶按酸洗液濃度的不同依次把鋼管吊入進(jìn)行酸洗。⑷將鋼管妥善地放入槽內(nèi)，酸洗好后吊出槽外要傾斜地排出酸液。⑸隨時(shí)與前后工序聯(lián)糸，保證前后鋼管生產(chǎn)平衡，確保正常生產(chǎn)。 ⑹交接班時(shí)雙方必須交待及聽(tīng)清楚酸槽及其它設(shè)備的使用情況、鋼管規(guī)格及數(shù)量，按照規(guī)定交下班足以酸洗好的鋼管數(shù)量，以使接班工人立即生產(chǎn)。⑺做好車(chē)間衛(wèi)生.焊管質(zhì)量入車(chē)間檢驗(yàn)（由酸洗工負(fù)責(zé)）（一）焊管質(zhì)量要求：(依據(jù)質(zhì)量控制與管理制度)鋼管表面要光滑，不允許有折疊、裂縫、重皮、分層、搭焊等缺陷存在，允許有壁厚負(fù)偏差范圍的劃傷，不允許有嚴(yán)重劃傷、焊縫錯(cuò)位、燒傷和結(jié)疤。內(nèi)焊縫質(zhì)量：焊筋牢固，粗細(xì)均勻，呈鐵絲狀。外徑和橢圓度符合下表規(guī)定橢圓度及外徑允許偏差 附表2 單位MM 公稱(chēng)口徑公稱(chēng)外徑壁厚最佳外徑極限外徑橢圓度1/220———21—3/425———26—132————33—1188?！?189。48————260—————2189?！?5—75—763—88—88—894114———113—114————1155140—138——140139—1416165———165164—1668219217—218—220定尺長(zhǎng)度：6米；公差范圍：4分—2寸在0—5毫米內(nèi)，—4寸在010毫米內(nèi)，58寸在015毫米范圍內(nèi)。彎曲度：鋼管應(yīng)為使用性平直，最大偏差為1‰ 。管頭質(zhì)量：管頭無(wú)毛刺，管端頭截面與中心線垂直，無(wú)斜面，偏差應(yīng)小于3度。（二）焊管檢驗(yàn)方法:⑴開(kāi)口：檢查管頭是否有開(kāi)割現(xiàn)象。⑵裂縫：錘震后目測(cè)，焊筋處有無(wú)開(kāi)裂現(xiàn)象。⑶接頭：觀看同一只管上是否有對(duì)接現(xiàn)象。⑷沾泥管、生銹管：目測(cè)鋼管表面是否有泥土、油漆、油漬和生銹管等。⑸表實(shí)：以測(cè)量和稱(chēng)重確認(rèn)標(biāo)簽與焊管的實(shí)際壁厚、規(guī)格、或混批。⑹癟坑：目測(cè)鋼管表面是否有局部因外力造成的坑凹現(xiàn)象?？用妗椹?cm，坑深度D﹤4mm。超過(guò)該數(shù)據(jù)為報(bào)廢。⑺麻面（麻坑）：用目測(cè)、手觸摸鋼管表面有無(wú)點(diǎn)狀的凹凸現(xiàn)象。⑻內(nèi)焊筋是否合格：觀察焊管是否有內(nèi)焊筋（包括假焊）或內(nèi)焊筋超標(biāo)。內(nèi)焊筋合格標(biāo)準(zhǔn)為：焊筋牢固、均勻、呈鐵絲狀，⑼毛刺：目測(cè)管頭內(nèi)外是否有不規(guī)則的多余部分。處理后。⑽吊口：目測(cè)是否有在掛鉤、吊裝過(guò)程中造成的豁口或變形。⑾定尺：測(cè)量鋼管長(zhǎng)度。標(biāo)準(zhǔn)：4分—2寸允許偏差0—5mm，—4寸允許偏差0—10mm，1寸—8寸允許偏差0—15mm。⑿外徑：測(cè)量鋼管的外徑是否符合企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。⒀橢圓度：測(cè)量鋼管的橢圓度是否超出規(guī)定。⒁筋裂：用壓扁或彎曲實(shí)驗(yàn)檢測(cè)鋼管的焊筋部位是否產(chǎn)生細(xì)小的裂紋。⒂刮疤：目測(cè)焊筋刮疤處是否平滑，是否呈圓弧面。⒃口：觀察是否有由于原料或機(jī)械原因造成的焊縫處折疊重壓現(xiàn)象。⒄重皮：觀察鋼管是否有重皮現(xiàn)象。⒅搭焊：目測(cè)鋼管焊筋上是否有多余對(duì)焊現(xiàn)象。⒆結(jié)疤：目測(cè)鋼管表面是否有電焊瘤、焊點(diǎn)。⒇砂眼：觀看鋼管表面是否有小孔。上料上料前首先檢查鋼管表面有無(wú)不利于酸洗鍍鋅的雜物，再用天車(chē)把鋼管吊起放在分料架上，用開(kāi)包剪剪斷包裝帶，逐根檢驗(yàn)鋼管有無(wú)質(zhì)量問(wèn)題，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題立即挑出，然后按酸洗液濃度的不同依次吊入酸洗槽中進(jìn)行酸洗，每次上料的件數(shù)按鋼管的規(guī)格不同決定（不超3噸）。酸洗酸洗目的： 酸洗目的是為了去除鋼管表面在軋制或焊接過(guò)程中生成的氧化鐵皮，和在運(yùn)輸與存儲(chǔ)過(guò)程中生成的鐵銹。酸洗液的配制：配酸安全規(guī)程：①配制鹽酸酸洗液時(shí)，一定要向水中注酸，決不應(yīng)向酸中注水。因?yàn)橛盟♂屗釙r(shí)，會(huì)劇烈的釋放熱量，引起“放炮”現(xiàn)象，從而導(dǎo)致酸液的噴濺，引發(fā)事故。配酸時(shí)要特別小心酸液飛濺出來(lái)，以免燒傷。②配制酸洗液時(shí)一定要把廢酸液排除干凈，徹底清洗掉酸洗槽底殘余下來(lái)的氧化鐵皮和氧化鐵鹽等污物。以保證新配制的溶液清潔。配制酸洗液濃度、液面高度及酸洗時(shí)溫度要求。酸洗液配制濃度為18—20%，根據(jù)所洗鋼管規(guī)格不同，配制不同的液面高度。酸洗液溫度為25—40℃。酸洗液面高度及水與酸的配比如下：一廠：一線：鍍4″—5″液面高度850mm，水200mm，酸650mm。二線：鍍1″—2″液面高度700mm，水200mm，酸500mm。三線：鍍6″—8″液面高度800mm，水250mm，酸550mm。二廠：一線：＂3＂4＂液面高度750mm,水250mm,。二線：＂2＂液面高度750mm,水250mm,酸500mm,三線：鍍1/2 ，3/4，1＂液面高度600mm,水200mm,酸，400mm。酸洗工藝制度：為了加快酸洗速度及降低消耗，采用多槽酸洗。將鋼管依次吊入不同濃度的酸中酸洗。根據(jù)酸洗液濃度高低程度，決定酸洗時(shí)間。一般先把管吊入濃度較低的酸洗液中預(yù)洗10分鐘，再吊入濃度較高的酸洗液中酸洗3—5分鐘。鋼管在酸液中的翻動(dòng)次數(shù)：酸洗時(shí)鋼管要經(jīng)常翻動(dòng)：鋼管的運(yùn)動(dòng)可排除表面上生成的氣體，保持酸洗液濃度均勻，并使鋼管與酸液更好的接觸。使酸洗的速度大大加快。方法：用吊車(chē)將鋼管吊出放入2—3次，吊出時(shí)，傾斜吊出，每次都要進(jìn)行到鋼管內(nèi)的酸液全部流出來(lái)為止。這樣可以使鋼管間相互錯(cuò)位、相互碰撞，使鋼管表面能機(jī)械地去掉氧化鐵皮，同時(shí)防止鋼管外表面局部漏酸洗。酸洗工序自檢； 酸洗工對(duì)自己負(fù)責(zé)酸洗的鋼管進(jìn)行自檢是很重要的一環(huán)。只有人人把住質(zhì)量關(guān)，才能保證不產(chǎn)生或減少產(chǎn)生廢次品。因此酸洗工必須自檢以下幾方面：鋼管表面是否出現(xiàn)過(guò)酸洗、欠酸洗、夾線、油污斑點(diǎn)、油漆瘢疤、氣泡、地腳管泥土粘附表面、酸洗泥渣及鐵鹽等有害于熱鍍鋅的因素存在。如有上述情況存在，應(yīng)給予適當(dāng)處理。報(bào)廢酸的規(guī)定：當(dāng)廢酸中的氯化氫含量低于1%時(shí)，鐵含量高于280克/L時(shí)歸入廢酸。鋼管酸洗缺陷、產(chǎn)生原因及防止方法：（見(jiàn)附表3）缺陷名稱(chēng)缺陷特征產(chǎn)生原因防止方法欠酸洗表面局部殘存氧化鐵皮，表面呈暗紅色①酸洗時(shí)間不足酸液溫度底、濃度底②管捆搖動(dòng)次數(shù)少③爐焊鋼管內(nèi)存在硅酸鹽①按工藝規(guī)程操作②按技術(shù)條件驗(yàn)收管料過(guò)酸洗表面出現(xiàn)麻面①酸洗時(shí)間長(zhǎng)、②酸洗溫度高①按工藝規(guī)程操作②降低酸洗溫度。氣泡表面有小鼓泡酸洗時(shí)間長(zhǎng)、酸洗溫度高按工藝規(guī)程操作污面表面有一層渣酸液含鐵量超過(guò)允許值調(diào)整鐵鹽含量使其為規(guī)定值或更換酸液夾線表面呈現(xiàn)出凸出的線條狀的氧化鐵皮層①酸洗時(shí)間不足②管捆翻動(dòng)不均勻按工藝規(guī)程操作，經(jīng)常翻動(dòng)管捆四、清洗：清洗目的：除掉鋼管表面上殘留的酸和鐵鹽，因從酸洗槽中吊出的鋼管表面上帶有殘酸和鐵鹽。清洗工藝制度：鋼管從酸槽出來(lái)立即進(jìn)入初洗槽，用常溫流動(dòng)的水清洗，清洗時(shí)間為2分鐘，用吊車(chē)吊出吊入3次以上后，再進(jìn)入精洗槽中進(jìn)行清洗，吊出吊入三次，清洗時(shí)間為2分鐘，初洗槽的水PH≥2，精洗水槽PH≥3以上，清洗槽每月進(jìn)行清理一次。以便去除其中的淤渣和污物，酸洗不凈會(huì)產(chǎn)生的毛?。孩盼廴救軇?，使溶劑很快失效，②污染鋅液，使鍍鋅層質(zhì)量低劣及產(chǎn)生廢品。③增加鋅渣的生成量，使鋅耗成本增加。④使鍍鋅層的中間相變厚變脆等。⑤鍍層漏鍍。五、涂溶劑涂溶劑目的：是為了鋼管在熱鋅液中浸鍍時(shí)，能保證鋼管表面的鐵基體在短時(shí)間內(nèi)與鋅液起正常反應(yīng)，而生成一層完整的鐵—鋅合金層，同時(shí)鋼管表面的一層溶劑膜還能防止鋼管的金屬基體被氧化。溶劑的功用：(1)除去鋼管表面上因清洗而附著的一些水分。(2)清除掉鋼管表面上殘留的鐵鹽、氧化物及其它臟物。(3)清除掉鋼管表面上新生的氧化物。(4)可以將鋼管表面的金屬基體與空氣隔絕開(kāi)來(lái)，防止氧化。(6)可以減小鋼管與鋅液間的溫差。（干法鍍時(shí)要加熱烘干）對(duì)產(chǎn)量及延長(zhǎng)鋅鍋壽命起著積極的作用。⑺使管表面具有活性作用及濕潤(rùn)能力，使鋅液能很好的附著于鋼管表面的金屬基體上，并順利的進(jìn)行合金化過(guò)程。⑻涂上溶劑的鋼管在遇到鋅液時(shí)，溶劑氣化產(chǎn)生的氣浪起到清掃液面氧化鋅、氧化鋁及碳黑顆粒等作用。⑼用氯化鋅類(lèi)溶劑，則在鍍鋅前的鋼管表面上已經(jīng)具備了一層極微薄的鐵—鋅合金層，有利于成品率的提高，增強(qiáng)鋅層的結(jié)合力。溶劑配比：ZnCl2:NH4Cl=1:（質(zhì)量比），溶劑溫度5070℃。氯化鋅130150g/L，氯化銨170200 g/L。波美度Be1620度，老溶劑FeCl2≤5 g/L, 新溶劑FeCl2≤2 g/L 3Ph﹤4。雨天和夏季空氣相對(duì)比較潮濕，溶劑濃度應(yīng)該控制在上限，同時(shí)按每天化驗(yàn)結(jié)果補(bǔ)加各成分。涂溶劑的工藝制度：將清洗后的鋼管以?xún)A斜狀吊起，待水流盡后按原來(lái)的傾斜狀浸入溶劑槽內(nèi)，稍微傾斜，再把鋼管從槽內(nèi)吊起，待溶劑水溶液流盡