【正文】 XXXXX畢業(yè)設(shè)計題目：典型配合零件的加工工藝設(shè)計系 部 XXXXXX 專 業(yè) 名 稱 數(shù) 控 技 術(shù) 班 級 XXXXXX 姓 名 X X X 學(xué) 號 XXXXXXXXXX 指 導(dǎo) 教 師 X X XXXX 年 XX 月 XX 日11 緒論畢業(yè)設(shè)計是我們畢業(yè)前進行的一次綜合性的總復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實際的練習(xí)，是對我們所學(xué)專業(yè)知識的全面檢驗，也是對所學(xué)知識的一種綜合體現(xiàn)，把所學(xué)知識能夠運用到實際生產(chǎn)中，是我們學(xué)完大學(xué)基礎(chǔ)課，以及大部分專業(yè)課后進行的。畢業(yè)設(shè)計作為大學(xué)生最后的一項重要工作，勢必有它獨特的，無法比擬的作用。此次設(shè)計主要是利用系統(tǒng)數(shù)控加工中心對配合零件進行加工，主要通過對零件的設(shè)計進行分析、數(shù)控加工工藝的選擇和分析、工藝方案的確定、編寫數(shù)控加工工藝文件、編寫數(shù)控車床加工程序和產(chǎn)品的最終檢測。最后利用數(shù)控銑床加工出零件。零件從外形設(shè)計到零件加工成產(chǎn)品完整的體現(xiàn)了零件的整個生產(chǎn)過程，檢測了三年來的知識積累情況，整個加工過程充分體現(xiàn)了數(shù)控銑床相對于普通車床的優(yōu)越性，在加工精度、零件復(fù)雜程度、加工時間等方面都具有普通數(shù)控車床不可替代的優(yōu)越性。在提高勞動效率、加工精度、操作的安全性方面是數(shù)控普車不可攀比的。該設(shè)計通過加工過程體現(xiàn)了數(shù)控技術(shù)的優(yōu)越性。配合零件的加工設(shè)計這個課題，因為它涉及到的知識面較廣，充分運用了所學(xué)的《數(shù)控加工工藝》 、 《機械制圖》等知識，從圖形設(shè)計到公差配合的選用，零件毛坯分析、機床的選擇、刀具的選擇、工藝文件的編制全過程，將理論知識與實際操作緊密結(jié)合起來。22 數(shù)控機床的選擇數(shù)控基地設(shè)備：結(jié)合零件圖分析，該零件有平面和型腔內(nèi)的圓、圓弧、孔及槽等構(gòu)成，加工工序復(fù)雜。并為減換刀和對刀時間，保證良好精度要求。結(jié)合我院機床的實際，最后確定為加工中心 KVC650。KVC650 加工中心配置 FANUC 0iMC 控制系統(tǒng)，功能全、性能可靠、操作方便。機床的各進給坐標軸的運動，采用數(shù)字式交流伺服驅(qū)動，具有轉(zhuǎn)矩脈沖小，低速運轉(zhuǎn)平穩(wěn)和噪音低等優(yōu)點。機床主要參數(shù)見表 2—1。 表 2—1 機床主要參數(shù)表工作臺面尺寸（長寬）1370405（mm）主軸錐孔/刀柄形式24ISO40 / BT40（MAS403）工作臺最大縱向行程 650mm 主配控制系統(tǒng) FANUC 0iMateMC工作臺最大橫向行程 450mm 換刀時間（s） 主軸箱垂向行程 500mm 主軸轉(zhuǎn)速范圍 60—6000( r/min)工作臺 T 型槽（槽數(shù)寬度間距）51660mm 快速移動速度 10000（mm/min）主電動機功率 （kw） 進給速度 5—8000（mm/min）脈沖當量（mm/脈沖） 工作臺最大承載(kg)700kg機床外形尺寸(長寬高)(mm)2540mm2520mm2710mm 機床重量(kg) 4000kg圖 2—1 kvc650 機床33 配合零件的加工工藝設(shè)計 零件圖的分析 該零件的毛坯材料為 45 鋼，毛坯尺寸為 110mm110mm30mm,根據(jù)零件圖形、形狀、尺寸分析及毛坯分析。該零件主要由平面、輪廓、型腔、圓弧、等構(gòu)成。形狀比較復(fù)雜，其零件加工工序較多。為保證其零件的加工精度，首先定位非常關(guān)鍵，其次是機床、刀具、夾具等。經(jīng)過分析可采用二次定位加工完成，按照基準面先行、先主后次、先粗加工后精加工、先面后孔的原則依次加工。 零件加工工藝性分析 零件的結(jié)構(gòu)分析零件形狀如圖所示，有輪廓加工，凹凸件的加工及打孔等，由于典型零件需要配合的薄壁零件。形狀比較簡單，但是工序復(fù)雜，表面質(zhì)量和精度要求高，所以從精度要求上考慮，定位和工序安排比較關(guān)鍵。為了保證加工精度和表面質(zhì)量，根據(jù)毛坯形狀和尺寸，分析采用兩次定位（一次粗定位和一次精定位）裝夾加工完成，按照基準先主后次、先近后遠、先里后外、先粗后精、先面后孔的原則依次劃分工序。 加工余量的確定 根據(jù)精度要求，該圖尺寸精度要求較高，即需要有余量的計算正確規(guī)定加工余量的數(shù)值，是制定工藝的重要任務(wù)之一。一般最小加工余量的大小決定于：（1） 表面粗糙度；（2） 表面缺陷層深度；（3） 表面幾何形狀誤差；（4） 裝夾的誤差；在具體確定工序的加工余量時，應(yīng)根據(jù)下列條件選擇大小：（1） 對最后的工序，加工余量應(yīng)保證得到圖紙上所規(guī)定的表面粗糙度和精度要求；（2） 考慮加工方法，加工時的變形；加工余量大小，直接影響零件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)率。加工余量過大，不僅增加加工勞動，降低生產(chǎn)率，而且增加材料、工具和電力的消耗，大大的增加了成本。但若余量太小，又不能消除誤差和缺陷，還可能產(chǎn)生不合格工件。因此必須合理的確定加工余量。其方法有經(jīng)驗估算法、查表修正法，分析計算法。為避免產(chǎn)生廢品，盡量加4工余量偏大，留 余量精加工完成。 表面質(zhì)量與精度的分析查《機械設(shè)計基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)書》知，方型零件外輪廓、凸臺和上、下表面的粗糙度為 ，其它表面粗糙度均為 。如果定位不好可能會導(dǎo)致表面粗糙度，加工精度難以達到要求。材料不得有裂紋和氣孔，并銳邊去毛刺。 毛坯選擇 除去零件加工的尺寸，且兩個零件加工后的尺寸均有差異，所以決定采用110mm110mm30mm 的毛坯尺寸進行加工，該零件較為復(fù)雜，所以選擇毛坯種類是45 鋼，根據(jù)學(xué)?，F(xiàn)有設(shè)備進行考慮，根據(jù)生產(chǎn)需求考慮，此外，毛坯的扭曲變形量的不同地方造成余量不充分，不穩(wěn)定，因此，要采用數(shù)控銑削加工，其加工面均有充分的余量，盡量保證各表面余量均勻。 定位基準的選擇選擇定位基準要遵循基準重合原則，即力求設(shè)計基準、工藝基準和編程基準統(tǒng)一，這樣做可以減少基準不重合產(chǎn)生的誤差和數(shù)控編程中的計算量，并且能有效地減少裝夾次數(shù)。因下表面作為精基準可以滿足基準重合的原則。所以在加工中，先將零件的上表面作為粗基準，銑出夾持面，再將夾持面作為精基準進行加工。如圖 3—1 所示：圖 3—1 定位基準圖 加工工藝路線設(shè)計 工序的劃分按粗、精加工劃分工序，在加工之前先切除毛坯的余量，再將其表面精加工一次，以保證粗、精加工的精度，即先粗加工后精加工，粗加工在普通機床加工，精加工在加工中心進行