jit和其它先進生產(chǎn)方式(已修改)
2025-05-26 17:59 本頁面
【正文】 第 15章 JIT和其它先進生產(chǎn)方式 ? 第一節(jié) 準時生產(chǎn)制 ? 第二節(jié) 精細生產(chǎn) ? 第三節(jié) 最優(yōu)生產(chǎn)技術(shù) ? 第四節(jié) 敏捷制造 ? 第五節(jié) 計算機集成制造系統(tǒng) JIT的實質(zhì) 利潤成本價格 ??成本價格利潤 ??? JIT是理想的生產(chǎn)方式 – 最高極限 : 零庫存，零缺陷 – 不斷改進 決不掩蓋矛盾寧可中斷生產(chǎn) ,看板控制系統(tǒng) ? JIT 的起源 – 豐田喜一郎：非常及時 – 大野耐一：美國超市的影響 – 1950s, 豐田總公司機械工廠應(yīng)用 – 1960s, 豐田內(nèi)部應(yīng)用 – 1970s, 整個汽車行業(yè)應(yīng)用 ? 推進式系統(tǒng) ? 牽引式系統(tǒng) 計劃部門 WC1 WC3 WC2 WC3 WC1 WC2 WCn WCn …… …… bADTNbADTNNNNPPPwwmpm)1()1(??????MRP與看板管理的結(jié)合 外購件計劃 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件 產(chǎn)品裝配 部件裝配 零件加工 原材料供應(yīng) 產(chǎn)品發(fā)運 大量重復生產(chǎn)組織準時生產(chǎn)的條件 ? 工作標準化 ? 組織混流生產(chǎn)減少庫存 ? 減少調(diào)整準備時間 – 提高生產(chǎn)柔性 – 縮短調(diào)整時間 ? 建立多功能制造單元 ? 準時采購 ? 從根源上保證質(zhì)量 組織準時生產(chǎn)的條件 ? 混流生產(chǎn) ? 減少調(diào)整準備時間 – 提高生產(chǎn)系統(tǒng)的柔性 – 減少調(diào)整準備時間 ? 運行時調(diào)整，消除停機準備，人員培訓，進行改造 – 建立 JIT制造單元 – 準時采購 – 從根源上保證質(zhì)量 第二節(jié) 精細生產(chǎn) ? 精細生產(chǎn)的起源 – 從手工生產(chǎn)到大量生產(chǎn) ? 手工生產(chǎn)方式，起源于 Pamp。L機床公司 ? 大量生產(chǎn)， Ford制 – 從大量生產(chǎn)到精細生產(chǎn) ? 大量生產(chǎn)方式的衰落 ? 精細生產(chǎn)方式的出現(xiàn) ? 三種生產(chǎn)方式的比較 從大量生產(chǎn)到精益生產(chǎn) （汽車工業(yè)的變革） 福特汽車的最初嘗試 ? 福特汽車公司于 1902年成立，推出了福特設(shè)計的第一批產(chǎn)品 ——既實用又便宜的車型，售價僅為 850美元，獲得了巨大的成功。 ? 1905年福特公司每季度的銷售量達到了5000輛，成為同行中的佼佼者，至此，福特汽車的巨大成功僅僅是初露端倪，究竟是什么樣的汽車最符合市場的需要，仍是懸而未決的問題。 轉(zhuǎn)向薄利多銷 ? 1906年，福特公司推出了 8種車型，其中售價最低為 1000美元，最高為 2021美元，這一決策帶來了災(zāi)難性的結(jié)果，銷售量猛然下降，迫使福特公司重新轉(zhuǎn)向薄利多銷。次年，公司降低了售價，銷售量魔術(shù)一般地回升，盡管當時全美經(jīng)濟蕭條已經(jīng)開始，但 1906年到 1907年間，福特車的顧客之多是前所未有。 福特劃時代的決策 ? 1908年，福特制定了一個劃時代的決策，宣布從此致力于生產(chǎn)標準化，只制造較低廉的單一品種。 ? 福特開發(fā)了新產(chǎn)品 ——T型車。 T型車全身上下找不到一絲裝飾或華而不實之處，百分之百地實用。它去掉了所有附件，規(guī)格一致，以 850美元一輛出售。與當時其他類型的汽車相比， T型車具有經(jīng)久耐用、構(gòu)造精巧和輕盈便利的優(yōu)點。 大量生產(chǎn)方式的形成 ? 1909年，福特汽車廠進行了設(shè)備改裝，簡化工藝程序，初步具備了大量生產(chǎn)的條件。 ? 1910年，重新進行部件車間的布局，建立流水線生產(chǎn)。 ? 1913年，采用傳送帶供應(yīng)，實現(xiàn)了在 93分鐘內(nèi)從無到有地組裝成一輛汽車。 1920年，實現(xiàn)每分鐘組裝一輛汽車， 1925年，創(chuàng)造每 10秒鐘組裝一輛汽車的記錄。 ? 到 20世紀 20年代，福特汽車公司成為當時世界上最大的汽車公司，日產(chǎn)汽車 9000輛，年銷售汽車 90萬輛。 大量生產(chǎn)方式的意義 ? 以大量生產(chǎn)方式取代單件生產(chǎn)方式，推動了汽車工業(yè)的進步達半個世紀以上，而最終大量生產(chǎn)方式幾乎被北美和歐洲的每一個工業(yè)所采用。時至今日，許多企業(yè)依然把擴大生產(chǎn)規(guī)模，達到單件大批量生產(chǎn)作為降低成本的主要途徑。 大量生產(chǎn)方式的缺點 ? 大量生產(chǎn)方式用精通某一狹隘領(lǐng)域的專業(yè)人員設(shè)計產(chǎn)品，用非熟練半熟練的工人操作昂貴的專業(yè)設(shè)備生產(chǎn)出大批量的標準產(chǎn)品。機械設(shè)備的高成本決不允許生產(chǎn)發(fā)生中斷，因此，生產(chǎn)過程中增加了許多的緩沖環(huán)節(jié)，包括額外的協(xié)作廠、額外的工人與額外的場地。由于產(chǎn)品改型所需花費更大，大量生產(chǎn)廠家總是盡可能延長其標準設(shè)計產(chǎn)品的生產(chǎn)時間，其結(jié)果是消費者得到了廉價的產(chǎn)品，但必須放棄他們所希望的品種變化。而且大量生產(chǎn)方式分工細致，雇員 ——尤其是一線工人 ——從事的工作單調(diào)枯燥，毫無創(chuàng)造力可言，因此大多數(shù)雇員都對工作方法感到厭煩，提不起興趣。 對大量生產(chǎn)方式的質(zhì)疑 ? 1950年春天，一個年輕的日本工程師豐田英二對福特魯奇廠進行了三個月的訪問。當時魯奇廠是世界最大而且效率最高的制造廠，但是豐田英二在對這個龐大的企業(yè)的每一個細微之處都作了審慎的考察之后，在給豐田總部的報告中寫到：“那里的生產(chǎn)體制還有些改進的可能?！? 精益生產(chǎn)方式產(chǎn)生的背景 戰(zhàn)后日本國情有以下特點： ? 資源短缺，原材料價格遠遠高于歐美； ? 日本國內(nèi)汽車市場很小，但需要的汽車種類復雜； ? 日本本土的勞動力，不愿意被當作可變成本而隨意更換； ? 日本經(jīng)濟缺乏資金和外匯，不能大量購買西方的最新生產(chǎn)技術(shù)和設(shè)備。 精益生產(chǎn)方式產(chǎn)生的背景 ? 大野耐一在戰(zhàn)后曾多次訪問了底特律，他詳細分析了增長生產(chǎn)量需要的途徑，得出量的增加和質(zhì)的增加兩方面共五種方法。 ? 量的增加： 1 增加人員； 2 增加機臺；3 延長勞動時間； ? 質(zhì)的增加： 4 勤奮努力； 5 消除工作中的浪費和不合理。 精益生產(chǎn)方式的思想精髓 ? 精益生產(chǎn)起源于一個簡單樸素的思想：杜絕浪費。 ? 杜絕浪費，不僅指杜絕財力上的浪費，而且包括人力、物力、時間、空間上的浪費，這浪費不僅是在某一個工序，甚至整個生產(chǎn)過程中的浪費，而是包括工序與工序之間，各個環(huán)節(jié)之間的浪費。杜絕浪費不是口號而是踏踏實實地去做。 企業(yè)中最常見的七種浪費 ?錯誤 ——提供有缺陷的產(chǎn)品或不滿意服務(wù)； ?積壓 ——因無需求造成的積壓和多余的庫存； ?過度加工 ——實際上不需要的加工和程序； ?多余 的搬運 ——不必要的物品移動； ?等候 ——因生產(chǎn)活動的上游不能按時交貨或不能按時提供服務(wù)而等候； ?多余的運動 ——人員在工作中不必要的動作； ?提供顧客并不需要的服務(wù)和 產(chǎn)品。 精益生產(chǎn)的初期實踐 ? 大野耐一開發(fā)了沖壓中的快速換模技術(shù)，采用了滾子來移動模具配以簡單的調(diào)整機構(gòu)，并由生產(chǎn)工人來承擔更換模具的工作。在西方是用幾百臺壓床來制造汽車的所有零部件，而大野的這項技術(shù)能夠用少數(shù)幾條沖壓線生產(chǎn)整部汽車。 精益生產(chǎn)的初期實踐 ? 在試驗的過
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