【正文】 1/2 部位，捕集率 98％。經(jīng)過密閉設(shè)施捕集后，送 靜電除塵器除塵，除塵效率 99%，粉塵排放濃度低于 50mg/m3。污染物排放符合 《鋼鐵燒結(jié)、球團工業(yè)大氣污染物排放標準（ GB 286622020）》表 2 要求。 ④ 成品系統(tǒng)除塵 對燒結(jié)礦在破碎、篩分整粒、轉(zhuǎn)運過程中產(chǎn)生的大量含塵廢氣 ，各產(chǎn)塵點廢氣過密閉設(shè)施捕集后， 并入燒結(jié)極尾除塵系統(tǒng)， 污染物排放符合 《鋼鐵燒結(jié)、球團工業(yè)大氣污染物排放標準（ GB 286622020）》表 2 要求 。 本項目環(huán)式冷卻機，熱燒結(jié)礦冷卻前溫度 約 800℃ ， 冷卻后燒結(jié)礦溫度 100℃ ， 熱煙氣經(jīng)多管旋風(fēng)除塵器凈化處理后 (粉塵濃度≤ 30mg/m3)，除塵效率 96％，進入配套余熱鍋爐回收熱量，廢熱煙氣再返回冷卻機作為冷卻介質(zhì)循環(huán)使用。 ⑤ 脫硫劑儲倉、脫硫灰渣倉除塵系統(tǒng)：脫硫劑儲倉、脫硫灰渣倉 在受料、卸灰時產(chǎn)生粉塵。分別在倉頂上部設(shè)置布袋除塵器一套，每套廢氣量約 萬 m3/h， 含塵廢氣 經(jīng)凈化處理后 粉塵 達標排放 。 凈化效率≥ 90%， 粉塵排放濃度低于 50mg/Nm3。污染物排放符合《大氣污染物綜合排放標準》的要求。 ⑥ 生石灰消化除塵系統(tǒng)： 生石灰加水消化時產(chǎn)生粉塵，粉塵濃度約 6g/Nm3，兩臺生石灰消化裝置各設(shè)置一套 Φ 1000 濕式泡沫除塵器，每套系統(tǒng)風(fēng)量 萬 m3/h。 凈化效率≥ 99%， 粉塵排放濃度低于 60mg/Nm3。污染物排放符合《大氣污染物綜合排放標準》的要求。 ⑦無組織排放：本項目設(shè)置 袋式除塵器 ，對全工序 各個 產(chǎn)生點的煙粉塵進行了收集。各煙粉塵收集工段未收集到的煙氣產(chǎn)生無組織排放，排放速率 為 。本項目采取了對各產(chǎn)塵點設(shè)立煙氣收集系統(tǒng)，提高捕集率；加強對二次污染的防治，如對 除塵灰輸7 送設(shè)備應(yīng)采用密封性好、耐磨性強、故障率低、適合輸送燒結(jié)粉塵的埋刮板輸送機，將粉塵輸送入密閉貯灰倉。除塵灰裝車前進行加濕處理，用罐車運送。 采取以上無組織排放控制措施后，項目無組織排放量大大減少。 （ 2）球團 ① 原料準備除塵系統(tǒng) 由精礦準備室、膨潤土卸料室、灰塵礦槽及轉(zhuǎn)運站的各產(chǎn)塵點，合并為 —個集中除塵系統(tǒng)，系統(tǒng)總抽風(fēng)量 L=58000m3/h，氣體初始含塵濃度 3～ 5g/m3，凈化后的廢氣由25m 高、出口直徑 囪排放，排放濃度低于標準限值 100mg/m3。 ② .豎爐除塵系統(tǒng) 本方案選用濕法渦輪增壓湍流傳質(zhì)脫硫工藝， 石灰漿液作為脫硫劑 ，循環(huán)使用，脫硫產(chǎn)物 可生產(chǎn)石膏 ； 配置高效水淋熱交換降溫預(yù)處理器， 慣性凝并原理脫水等技術(shù)，將處理 的 煙氣 溫度和 濕度降至 脫硫吸收的最佳狀態(tài) ，從而降 低 設(shè)備占有空間和系統(tǒng)運行費用，并保證系統(tǒng)穩(wěn)定達標和安全運行。主體和關(guān)鍵設(shè)備采用超低碳不銹鋼 (316L)，非主體設(shè)備及配套設(shè)備采用 Q235A 材質(zhì)，用鱗片玻璃鋼作內(nèi)防腐處理。 ③ 成品礦槽、返礦轉(zhuǎn)運站除塵系統(tǒng) 由成品礦槽及轉(zhuǎn)運站的各產(chǎn)塵點，均設(shè)置抽塵罩 ，采用長袋低壓脈沖袋式除塵系統(tǒng)除塵，系統(tǒng)總抽風(fēng)量 L=33000m3/h。 ④ 干燥機排氣系統(tǒng) 進廠精礦含水量在 10%左右，類比川威鋼鐵集團已建成的豎爐球團車間的干燥機煙氣排放監(jiān)測數(shù)據(jù)，粉塵排放濃度小于 150mg/Nm3，低于《工業(yè)爐窯大氣污染物排放標準》中規(guī)定的干燥爐窯 200mg/Nm3 的限值。本項目干燥機采用自然排氣裝置，排除生產(chǎn)中產(chǎn)生的熱濕氣體，排氣筒高 35m。 ⑤ 粉塵處理 袋式脈沖除塵器收集的粉塵用螺旋輸送機集中，經(jīng)氣力輸送至工藝灰塵礦槽回收利用。氣力輸送泵采用 V=2m3 倉式泵，壓縮空氣耗量 20m3／ min，氣壓 P=~；膨潤土卸料布袋除塵機組設(shè)于膨潤土料倉上，收集的膨潤土直接卸至膨潤土料倉內(nèi) （ 3）高爐 8 ① .礦槽及上料粉塵 礦槽上通風(fēng)槽、槽下振動篩卸料、篩下物卸料、中間礦槽卸料、稱量斗，礦石、焦炭材皮帶卸料點、上料系統(tǒng)的皮帶轉(zhuǎn)運以及爐頂上料等處產(chǎn)生大量的粉塵，污染排放運行時間約 3500h。粉塵成分和原料成分基本相同。物料在轉(zhuǎn)運、篩分過程中的廢氣含塵濃度為 ~3g/Nm3，在物料卸料、振動篩分過程中的含塵濃度在 4~5g/Nm3。物料濕度對含塵濃度影響很大。 槽上貯倉采用倉頂抽風(fēng)，卸料點 、稱量斗、振動篩、皮帶輸送機、轉(zhuǎn)運點以及爐頂上料采取密閉抽風(fēng)措施。 對高爐礦槽及 爐頂 上料粉塵設(shè)置一套 袋式除塵器 進行除塵，系統(tǒng)抽風(fēng)量9104Nm3/h，粉塵捕集率大于 98%，凈化效率 99%，凈化后粉塵排放濃度小于 30mg/Nm3，經(jīng)大于 20m 高排氣筒排放，能達到《工業(yè)爐窯大氣污染物排放標準》（ GB90781996）二級標準要求。 ② .煤粉制備及噴吹粉塵 高爐噴吹煤粉經(jīng)破碎室破碎，磨機磨成粉， 經(jīng)管道送入高效脈沖布袋收粉器收集，布袋收粉器既是生產(chǎn)工藝上的煤粉收集器，也是環(huán)保要求上的除塵器。 布袋采用防靜電濾料， 并采用靜電接地等防火、防爆安全措施。 在磨煤機入口，出口，煤粉倉內(nèi)設(shè)置O2含量的監(jiān)測裝置，嚴格控制其氧含量，當(dāng)系統(tǒng)中含氧量達 10%時，自動報警，達 12%時自動充氮并停機。 煤粉 的破碎以及噴吹均將產(chǎn)生粉塵，產(chǎn)生濃度～ 10g/m3， 污染排放運行時間約3500h。 采用 高效脈沖布袋收粉器 收集凈化，除塵抽風(fēng)量約 104Nm3/h， 凈化效率 約為 %以上，外排粉塵濃度控制小于 30mg/m3，經(jīng)大于 15m 高排氣筒排放。能達到《大氣污染物綜合排放標準》（ GB162971996）二級標準。 ③ 高爐出鐵場廢氣 高爐 出鐵 口 、出渣 口 、 鐵水溝、渣溝、 鐵水罐、開堵鐵渣口等的時候都將產(chǎn)生大量的煙塵，其主要成份為氧化鐵，另外有少量 SO2。每生產(chǎn) 1 噸鐵水約產(chǎn)生 煙塵。高爐每天出鐵次數(shù) 10～ 12 次，每次出鐵以及開堵鐵渣口的時間約 50min，因此出鐵廠運行時間約 3500h/a。高爐煙氣又分為一次煙塵和二次煙塵，其中一次煙塵是指正常出鐵時各污染點產(chǎn)生的煙塵，約占總煙塵量的 87%；二次煙塵是開堵鐵口時產(chǎn)生的煙塵，9 約站總煙塵量的 13%。 本項目對出鐵口、 出渣 口采取側(cè)吸加頂吸的煙氣捕集方式進行兩次除塵，鐵水溝和渣溝加蓋抽風(fēng)， 鐵水罐 采用 頂吸罩抽風(fēng)捕集。 本項目兩次煙塵除塵共設(shè)計抽風(fēng)量為 50104Nm3/h，粉塵捕集率大于 90%，采用 袋式除塵器 ，凈化效率 99%。凈化后粉塵排放濃度小于 25mg/Nm3，經(jīng) 25m 排氣筒排放，可達到 《 煉鐵工業(yè)大氣污染物排放標準 》（ GB 286632020） 表 2 標準要求。 ④ 高爐煤氣 高爐煉鐵煤氣產(chǎn)生量為 2020～ 2400Nm3/t鐵，本項目 每座 高爐煤氣產(chǎn)生量約120200Nm3/h，煤氣主要 成分為煙塵、 CO、 CO N H2等， 發(fā)熱值為高爐煤氣發(fā)熱值2800～ 3500KJ/m3，具有回收價值，因此擬采用 重 力將煤氣中粉塵濃度降低至 8~10g/m3，再進入二級布袋除塵器 （ 濾袋材質(zhì)宜選用芳綸 玻纖復(fù)合針刺氈 ） 凈化，凈化后煤氣含塵濃度 ≤5mg/m3。最終將煤氣送給用氣單位綜合利用。煤氣除 高爐 系統(tǒng)熱風(fēng)爐自用外，剩余煤氣送燒結(jié) 、球團和煤氣發(fā)電 綜合利用。 高爐煤氣放散 為穩(wěn)定管網(wǎng)壓力和高爐投產(chǎn)時高爐煤氣放散，設(shè)一套煤氣放散裝置，高爐煤氣放散采用點火放散，降低對大氣的污染。隨著裝備技術(shù)的提高，高爐煤氣發(fā)散率通?？煽刂圃诘陀?%，本項目煤氣放散率按 ‰ 計算。煤氣放散量約 107Nm3/a，點火燃燒后經(jīng)直徑 ，高 70m 煙囪排放。 ⑤ 熱風(fēng)爐煙氣 根據(jù)可研設(shè)計，本項目 每座高爐 熱風(fēng)爐用高爐煤氣量約 60000Nm3/h。 高爐熱風(fēng)爐煙氣產(chǎn)生量約 94000～ 101000Nm3/h。 煙氣中主要污染為煙塵、 SO NO2，經(jīng)過 60m 高煙囪排放，可達到 《工業(yè)爐窯大氣污染物排放標準》（ GB90781996）二級標準要求。 ⑥ 無組織排放 本項目無組織排放主要分為礦槽和出鐵場未捕集粉塵，通過對礦槽和出鐵場等設(shè)置捕集罩和凈化設(shè)施后，將有效降低高爐粉塵的無組織排放。 出鐵場無組織排放： 按煙塵捕集率 90%計算， 該高爐出鐵場無組織排放煙 塵量約6kg/h。根據(jù)煉鐵生產(chǎn)不同作業(yè)環(huán)境粉塵濃度測試結(jié)果統(tǒng)計，出鐵場渣罐位崗位粉塵濃度最高，達到 ，出鐵口、出渣口和鐵罐位分別為 mg/m mg/m10 mg/m3，因此本項目高爐出鐵場無組織排放濃度小于 16 mg/m3。 礦槽無組織排放：礦槽粉塵無組織排放估算為 8kg/h。 根據(jù)煉鐵生產(chǎn)不同作業(yè)環(huán)境粉塵濃度測試結(jié)果統(tǒng)計，燒結(jié)礦振動篩崗位粉塵濃度最高，達到 ，其余崗位粉塵均不超過 10 mg/m3，因此本項目高爐礦槽工序無組織排放濃度小于 18 mg/m3。 ⑦ 燃氣鍋爐煙氣 （高爐煤氣發(fā)電） 本項目產(chǎn)生的高爐煤氣除放散 %外，其余全部回收利用，其中部分用于高爐熱風(fēng)爐、燒結(jié)余熱和點火 ， 剩余的高爐煤氣全部用于 燃氣鍋爐 產(chǎn)蒸汽 發(fā)電 。根據(jù)煤氣平衡計算，剩余的高爐煤氣量約 55440104 Nm3/a（ 70000 Nm3/h）。煤氣燃燒 煙氣產(chǎn)生量約104 Nm3/h， 主要污染為煙塵、 SO NO2，經(jīng)過 15m 高煙囪排放，可達到 《鍋爐大氣污染物排放標準》（ GB132712020）燃氣鍋爐 Ⅱ 時段要求。 （ 4）造型工序 ①中頻電爐 本項目配備 5 噸中頻電爐 16 座對高爐鐵水進行保溫及調(diào)成