【正文】 。在這時期，PLC在處理器模擬量能力、數(shù)字運算能力、人機接口能力和網(wǎng)絡(luò)能力得到大幅度提高，可編程邏輯控制器逐漸進入過程控制領(lǐng)域，在某些應(yīng)用上取代了在過程控制領(lǐng)域處于統(tǒng)治地位的DCS系統(tǒng)。 PLC的工作特點可編程邏輯控制器具有以下鮮明的特點。一、系統(tǒng)構(gòu)成靈活，擴展容易，以開關(guān)量控制為其特長，也能進行連續(xù)過程的PID回路控制；并能與上位機構(gòu)成復(fù)雜的控制系統(tǒng)，如DDC和DCS等，實現(xiàn)生產(chǎn)過程的綜合自動化。二、使用方便，編程簡單，采用簡單的梯形圖、邏輯圖或語句表等編程語言，而無需計算機知識，因此系統(tǒng)開發(fā)周期短，現(xiàn)場調(diào)試容易。另外，可在線修改程序，改變控制方案而不拆動硬件。三、能適應(yīng)各種惡劣的運行環(huán)境，抗干擾能力強，遠高于其他各種機型。一、該車間的流程簡介經(jīng)均料工段對磷礦石進行破碎、篩分、配料后用皮帶運輸機運輸至地下料倉120號倉庫儲存，然后再用變頻振動給料機給料，再接著用皮帶運輸機運進烘干機進行干燥，最后再用皮帶運輸機運進圓桶料倉儲存或經(jīng)三流程供給下一加工車間?；蚝娓上到y(tǒng)未開車生產(chǎn)時從圓桶料倉里放出直接送三流程給下一加工車間。如圖11：地下料倉皮帶1104皮帶1107皮帶1113皮帶1115皮帶1116分料板烘干機11201烘干機11202(一流程)(二流程)皮帶1140下段加工車間斗提機1137皮帶1136（三流程）上圖是該車間磷礦石烘干、儲存、輸送系統(tǒng)流程圖。該流程中的電力拖動控制主要以接觸器、時間繼電器、中間繼電器以傳統(tǒng)的接線式為主，以一條皮帶或若干條分配一個控制柜，皮帶的起停由人來人為的逐條皮帶去起停。，但當(dāng)某一個倉滿換倉到另一個倉時，由人去現(xiàn)場去操控進行換倉。同時，當(dāng)該車間磷礦工藝流程不生產(chǎn)時，皮帶運輸機還要由人逐條的去停，所以在生產(chǎn)操作上的操作工帶來許多的不便，甚至在每個崗位上多出些原本不必要的操作人員。這給操作人員和管理人員帶來不便，同時皮帶電力拖動控制中樞（控制柜）不夠集中維修和維護也帶來不便。當(dāng)該車間有一個集體控室，但只用來磷礦流程模擬板的擺放和一些“就地”、“聯(lián)鎖”等簡單的控制。二PLC與傳感器對該車間磷礦輸送系統(tǒng)的控制情況的選用 為改進該車間磷礦輸送系統(tǒng)控制的情況著幾點考慮：對PLC對外控制I/O分配的選用。PLC的選用著重考慮用三菱FX2N系列的PLC，該產(chǎn)品的編程易于編程人員著手。同時，為以后維護維修上，但凡有電器控制基礎(chǔ)的維修人員也輕易著手維修或更改程序。同時考慮到該產(chǎn)品的編程軟件還帶有仿真功能，便于在偷用之前調(diào)試。綜上所述：根據(jù)該車間磷礦生產(chǎn)輸送的工藝流程上的十三條皮帶的考慮，在PLC的選用上從PLC的I/O上應(yīng)選擇FX2N—48MR—001系列PLC，該產(chǎn)品輸入輸出點各為24點，足夠滿足對十三條皮帶運輸機點數(shù)控制的要求同時也滿足PLC內(nèi)存或在I/O接點控制余留10%，足夠滿足該車間磷礦輸送系統(tǒng)工藝參數(shù)上的要求。另外，在傳感器上的選用，是著重用于控制圓桶料倉卸料小車的自動控制上。其所要求是：當(dāng)圓桶料倉11131倉滿后，經(jīng)傳感器的感應(yīng)把卸料小車自動換倉到11132倉，如此循環(huán)。這樣就避免了人為地去現(xiàn)場操作換倉。其控制換倉的基本圖形21所示：在傳感器的選用上，采用料位音叉?zhèn)鞲衅髂茏銐驖M足該生產(chǎn)工藝上的要求。料位音叉簡介：位音叉又稱為物位開關(guān)或料位極限開關(guān)。音叉式料位開關(guān)是一種新型的無謂限位開關(guān)。音叉由晶體管激勵產(chǎn)生振動，當(dāng)音叉被物體浸沒時振動頻率發(fā)生變化，這個頻率變化由電子線路檢測出來并輸出一個開關(guān)信號。其特點是適應(yīng)性強： 料不同的電子參數(shù)，密度對測量均不產(chǎn)生影響。結(jié)垢、攪動、湍流、氣泡、振動、中等粘度、高溫、高壓等惡劣條件檢測也無影響。特點是免于維護：由于音叉限位開關(guān)檢測不受被測介質(zhì)電參數(shù)密度的影響，所以無論何種物體、液體都不需要現(xiàn)場調(diào)教?？傊軡M足其間自動換倉的要求。避免操作人員去現(xiàn)場進行換倉。三PLC控制中樞與遠距離控制的幾點思考。由于該車間皮帶運輸機分布面廣，在集中控制上要達到理想的近距離控制便不容易。另外，在PLC所安裝的環(huán)境也受到磷礦粉塵的影響。同時在控制柜距離用線上考慮，其PLC所安裝的控制中樞與各臺皮帶運輸機的距離上也應(yīng)做響應(yīng)的考慮。綜上所述的幾點，本人做了以下幾點思考： 為保障PLC在工作期間不受磷礦粉塵的影響，把PLC控制中樞假定安裝在該車間集控室。在磷礦流程的分布上看，集控室為前后兩段磷礦流程線的中點，這便于在安裝PLC時排電力線能縮短相應(yīng)距離，節(jié)省用線。為然后在維修上的方便，把電力拖動部分控制的交流接觸器和PLC整合安裝在一個控制柜上。但考慮到PLC和接觸器工作時不受相互干擾，分別安裝在兩個控制柜上。為操作工操作方便，可用多地控制來滿足操作要求。在設(shè)計PLC接線時，考慮突發(fā)事故時的緊急停車按鈕。四 按操作流程要求編寫程序PLC程序為書寫方便和不更多占用本文太多空間，本人把該車間的十三條皮帶運輸機暫改為五條，同時也能達到書面了然直觀。該車間對皮帶運輸機的工藝要求為：逆起順停。按皮帶長度的不同程度和對皮帶運輸機起停時間的不同，其工藝控制方式也不同。該車間最長的那條皮帶約為400m，：（1）=90m（2）400m247。90m/min= 據(jù)該車間的情況有時候在皮帶會有料，所起在皮帶啟動時每條皮帶啟動時間設(shè)為25S，停止時按最長那條皮帶上的余料為準，=2640ms（因為該車間的皮帶長短差異不太大），上面的數(shù)字2640ms以PLC編程元件中的定時器100ms定時器作為該程序上的編程元件。綜上述和計算結(jié)果，該車間的工藝流程控制程序為下圖：X0SETS20STLS20X2ZRSTS0S29X3X4X5X6M8002SETS0X2STLS0Y4T0K50T2SETS21STLS21Y4Y3T1K50S22S22Y4Y3Y2T2K50T1SETSTLT2SETSTLS23S23Y4Y3Y2Y1T3K50S24S24Y4Y3Y2Y1Y0T3SETSTLX1SETSTLS25S25Y0T4K2640Y1Y2Y3Y4T4SETSTLS26S26Y1T5K2640Y2Y3Y4SETSTLS27S27Y2T6K2640Y3Y4SETS28Y3T7K2640Y4T7SETSTLS29S29Y4T8K2640T8SETS0RETEND以上PLC程序是十三條皮帶運輸機簡化成五條后的順空程序。其X0和X1是啟動和停止，X2—X6是行程開關(guān)（皮帶拉線開關(guān)）的出點，其功能為： 主要按下X2—X6中的其中一個按鈕整個流程就會停止運行，和M8002脈沖元件并接的X2常閉按鈕元件是為了X2—X6動作后還保持S0的初始脈沖便于在下一次的啟動。如果不并接X2元件，S0就得不到初始脈沖，在之后啟動程序就啟動不了。T0—T3為啟動延時定時器，T4—T9為停止延時定時器，其目的是為了達到走完皮帶上的余料。其達到自動的主要以料位音叉開關(guān)為主。程序中XX1X12為音叉A、B、C的料位信號源：當(dāng)卸料小車在11131倉上，料未滿的音叉得不到信號的時候，卸料小車停在該倉上進料，11131倉滿后，音叉B開關(guān)X11得到信號后，卸料小車延時前進5秒后停在11132倉上進料，如此推進。而當(dāng)11133料倉慢則卸料小車電機反轉(zhuǎn)向后退（—）后退5秒后停在11132倉上進料，當(dāng)該倉料滿后,X11得電往11131倉并對該倉進料，如此循環(huán)。為了正反轉(zhuǎn)電機不相互影響，該程序中設(shè)置了互鎖。圖中Y5為正轉(zhuǎn)，Y6為反轉(zhuǎn)。程序如圖4—1：X10X11T9Y6Y5T9K50X12Y5X12X11T10K50T10Y5Y6X10Y6END在生產(chǎn)過程中，如遇突發(fā)事故需緊急停車時，在安裝接線的時候有和皮帶拉線開關(guān)串接的急停按鈕。把X2—X6中的任意一個開關(guān)接到主控制作臺上，可實現(xiàn)上述緊急停車功能。五 對PLC程序的調(diào)試對PLC程序在線仿真調(diào)試，當(dāng)PLC程序編寫好以后，依賴FX2N系列PLC仿真軟件在線上傳仿真。對所控制流程熟悉后，看PLC仿真動作軟件的動作順序或時間動作順序進行仿真在線修改程序。看PLC仿真動作是否符合工藝流程走向的要求。對PLC上傳控制程序進行流程模擬。在很多實踐經(jīng)驗中表明，很多編寫出來的PLC程序雖然能在FX2N仿真軟件中正確掃描并無誤的讀寫出來，但當(dāng)上傳到PLC機里面后，在很多邏輯順序上PLC會讀出錯誤信息。這些錯誤往往出現(xiàn)在應(yīng)用指令或編輯元件順序上出現(xiàn)錯誤。所以，在接線投運之前是有必要進行流程模擬仿真調(diào)試的。其仿真調(diào)試方法如下： 在PLC輸入端子上接入起停開關(guān)信號。在輸出端子上接上若干接觸器或燈泡等能反映信號源的東西來進行流程仿真?？碢LC上“信號源”動作的順序、時間和生產(chǎn)流程匯中的參數(shù)做比對。當(dāng)仿真無誤并