【正文】 2 族標準，走質量效益型道路，堅持科技進步，嚴格科學管理，精心施工，以一流的質量和服務，用“三標一體化”管理方針實施本工程 。 安全 貫徹“安全第一，預防為主”的方針，嚴格安全生產(chǎn)管理，落實安全生產(chǎn)規(guī)程和責任制，杜絕違章指揮和違章作業(yè)，安全措施有的放矢，作到杜絕重大安全事故 和重大機械事故，傷亡事故為零，負傷率不大于 2‰，創(chuàng)建標準化文明施工現(xiàn)場 。 工程成本 運用各種管理手段，降低成本，提高社會效益和企業(yè)效益，主要措施為：采用各種先進技術，在保證質量、工期的前提下，降低材料、機械、人工消耗；開展增產(chǎn)節(jié)約，加強現(xiàn)場材料、機械、半成品管理，向管理要效益。 服務宗旨 嚴格苛求質量，頑強拼博確保網(wǎng)絡工期 。同設計單位密切聯(lián)系，解決好施工中出現(xiàn)的各種技術疑難問題 。顧全大局，甲方工程指揮部的指揮協(xié)調，保證工程順利進行 。 第 七 章 鋼結構加 工 工程 7. 主要工序加工 放樣 ，放樣要根據(jù)加工工藝圖進行 ,以 1:1 放出平面大樣 ,核對構件外形尺寸 ,安裝關系 , 焊接形式等。經(jīng)過核實無差錯后才能進行制作 。 ,放樣后必須專人進行核算 ,并且備有的詳細的圖表 ,幾何尺寸 ,簡圖 ,計算數(shù)據(jù)等資料 。 ,統(tǒng)籌考慮預留加工量 ,焊接收縮量 ,起拱 ,板厚處理等。其收縮量見下表： 測量樣板 內卡樣板 : 。 外卡樣板 : + 氣割加工余量 δ ≤ 14mm : 二次氣割加工余量 每一加工端 : 板厚且不小于 5mm. 焊接收縮余量 : — %。 : — %L。 : 每個加勁肋每條焊縫 。 的精度應符合設計及規(guī)范的要求無特殊要求時其允許偏差應符合下表的規(guī)定： 項目 允許偏差（ mm） 檢查方法 平行線距離和分段尺寸 177。 用鋼尺和直尺 寬度、長度 177。 用鋼尺和直尺 對角線 177。 用鋼尺和直尺 孔距 177。 用鋼尺和直尺 、號料使用的量具必須符合量具驗收標準使用要求和規(guī)定常用量具的允許偏差應符合下表的規(guī)定： 種 類 標稱 長度 全長 偏差 分度偏差 至尺寸端任意一段長度 毫米 分度 厘米 分度 米分度 大于 至 偏差 鋼 直 尺 500 1000 177。 177。 177。 177。 — 200 300 500 1000 177。 177。 鋼 卷 尺 5000 10000 15000 20000 30000 50000 177。 177。 177。 177。 177。 177。 177。 177。 177。 2000 5000 10000 15000 200000 25000 30000 40000 50000 5000 10000 15000 20000 25000 30000 40000 50000 60000 177。 177。 1。 8 177。 2。 0 177。 177。 177。 177。 177。 177。 號料 1． 號料時要根據(jù)加工工藝圖紙及有關技術文件，復核所使用的材料的材質、規(guī)格、外觀質量，如發(fā)現(xiàn)不符合相關規(guī)定， 應及時反饋到質量科、生產(chǎn)科、供應 部門。遇有材料彎曲、平度超差，影響放樣，號料的質量時要對所使用的原材料進行矯正，鋼材矯正后的允許偏差應符合下表的規(guī)定： 項目 允許偏差 圖 例 鋼板的局部 平面度 ≤ 14 14 2． 畫線號料的允許偏差應符合下表的規(guī)定 : 項 目 允 許 偏 差 （ mm） 檢 查 方 法 零件外形尺寸 177。 用鋼尺、 直尺 孔 距 177。 用鋼尺 、直尺 7． 3 切割 1． 數(shù)控切割機編程下料 ,簡單的幾何形狀如矩形 , 圓形 ,梯型等 ,可由操作工直接編程輸入或調用機內程序進 行 .復雜的幾何圖形如正弦曲線 ,不規(guī)則多邊形等 ,應由專業(yè)工藝員進行編程 ,需要接料時必須提供切割方位示意圖 .編程的重要尺寸數(shù)據(jù)必須經(jīng)過專人核查無誤后 ,才能下料切割。 2． 鋼材的分離參照下表的要求進行 : 項 目 加 工 方 法 δ 12mm 剪切 /切割 δ≥ 12mm 切割 3． 氧 丙烷切割的允許偏差應符合下表的規(guī)定 : 項 目 允 許 偏 差 （ mm） 檢 查 方 法 零件的長度、寬度 177。 用鋼尺、直尺 切割平面度 且 用直尺、塞尺 割紋深度 用焊縫量規(guī) 局部缺口深度 用焊縫量規(guī) 表面粗糙度 Ra 一級 用直尺 注 : t 為割面厚度 4． 機械剪切的允許偏差應符合下表的規(guī)定 : 項 目 允 許 偏 差 （ mm） 允 許 偏 差 （ mm） 零件的長度、寬度 177。 用鋼尺、直尺 邊緣缺棱 用直尺 5． 切割缺陷的處理 : 對于 1缺棱 3 毫米的缺陷 ,采用磨光機修磨平整 . 坡口不超過 1/10的缺棱 ,采用直徑 型焊條補焊 , 焊后修整平整 .斷口上不得有裂紋或夾層。 邊緣加工 坡口采用刨削或切割的 方法進行 , 坡口加工尺寸要按工藝加工 ,用樣板控制坡口加工 ； 組裝與拼接 組裝原則 ： 1． 組裝必須按照工藝流程的規(guī)定進行； 2． 組裝前應編制組裝順序表 ,組裝要嚴格按順序表進行組裝 ,組裝順序應根據(jù)結構形式 ,焊接方法和焊接順序等因素確 定 ； 3． 布置拼裝胎具時 ,其定位必須考慮預放出焊接收縮量以及齊口加工的余量 ； 4． 組裝前 ,零部件的連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊 3050毫米范圍內的鐵銹 ,毛刺 ,污垢等清理干凈 ； 5． 板材 ,型材的拼接應在組裝前進行 .構件的組裝應在部件組裝 , 焊接 ,矯正后進行 ,以便減少構件的殘余應力 ； 6． 組裝好的構件應立即在構件明顯的位置進行標注 ,注明圖號 ,件號和數(shù)量 ； 7． 采用夾具組裝時 ,拆除夾具時不得用錘擊落 ,須用氣割切除 ,不得損傷母材 ,并用砂輪平整 ； 8． 鋼構件安裝中所需用的控制線應在組裝后標注 ,注明構件的中心線、標高控制線 ,定位線等 ,并且打上永久標記 ,作為鋼構件檢查、預檢及驗收的依據(jù)。 焊接 焊接工藝流程圖 焊接工藝 (1)施焊前必須復查裝配質量和焊區(qū)的清理情 況 ,如不符合要求 ,應 立即 進行修整 ,合格后 再 進行焊接。 (2)對接接頭 ,角接 接頭自動焊角接頭以及全熔透的焊縫 ,其兩端必須放置引弧板和引出板 ,引弧板和引出板的材質 ,坡口形式應與施焊件相同 .手工電弧焊引出板長度應大于或等于碳弧氣刨，砂輪打磨； 局部處理 預熱 坡口清理 焊接前確認 焊接過程檢測 超低氫焊條或 CO2保護焊打底 焊接 打磨 后熱處理 焊接完成 焊縫外觀檢查 預熱溫度測試 預熱時間控制 超聲波探傷檢 查 合格 檢驗報告 坡口尺寸 ,間隙 ,錯邊檢測。氣候條件檢查 。中心軸線偏差檢測；焊機工作狀態(tài) ,焊接材料檢查 。確定安全施焊條件等。 焊接場地清理 工藝參數(shù)檢測； 焊層檢查；層間溫度檢測；焊工自檢。 不合格 出現(xiàn)缺陷，局部修正 焊工自檢 溫度檢測，時間控制，緩冷部位 50毫米 ,焊縫引出長度應不小于 25毫米 。 自動焊引出板長度大于或等于 150 毫米 ,焊縫的引出長度應不小于 100 毫米 。焊接完成 后被焊件的引出板必須用氣割切除 ,并且沿受力方向修磨平整 。 (3)焊接引弧必須在焊道處或另設引弧板 ,非施焊區(qū)禁止引弧以免擦傷母材 ,擦傷的母材要用磨光機磨平 。 (4)多層焊接應 采取連續(xù)施焊 ,每一層焊道完成后應減少清理 ,檢查 ,清除缺陷后再進行下一層焊道 。厚板多層焊接應采取道道焊跡打渣 ,減少夾渣的可能性 ,保證焊接質量 。 (5)要求全熔透焊縫 ,正面焊完后 ,在背面用電弧氣刨認真清除根部的熔渣 ,焊瘤和未熔透部分直到露出正面焊縫金屬時才能進行焊接 。 (6)定位焊的條件 , 要求應與正式焊縫一致 ,定位焊的位置應盡量避開構件端部 ,邊角等應力集中的部位。焊接電流應比正式焊接提高 1515/100, 防止定位焊出現(xiàn)夾渣的缺陷。定位焊的焊縫高度不宜超過設計焊縫厚度的 2/3,且不大于 8mm,長度大于 40mm,間距 50060mm,正式焊接前應對定位焊焊縫進行檢查 ,不得有夾渣 ,裂紋等缺陷 。 (7)焊縫出現(xiàn)裂紋應及時反饋到技術質量科 ,生產(chǎn)科 ,查清原因 ,定出返修工藝措施 ,報請主任工程師批準 ,再進行處理 。 (8)焊縫返修應按返修工藝進行 ,返修部位焊接應一次完成 .同一部位 (焊縫正面 ,表面各作為一個部位 )焊縫的補焊次數(shù) 不宜超過兩次 ,若超過兩次必須報請主任工程師批準 ,才能進行 。 (9)雨天、 6級風、環(huán)境濕度 85/100以上不得焊接；手工電弧焊 3級風以上 ,二氧化碳氣體保護焊 1級風以上應該采取有效的防風措施。 藝參數(shù) (1)手工電弧焊 工藝參數(shù)主要有焊接電流、焊條直徑和焊接。 焊接層次，焊條直徑與焊接電流匹配參數(shù)可按下表進行選擇，實際焊接工藝評定后再正式發(fā)出。 焊條直徑(mm) 焊接電流 (A) 50— 80 100— 130 160— 210 200— 270 焊條直徑的選擇要根據(jù)焊件的厚度和位置進行選擇 (見下表 )。平焊時直徑可選大一些 , 立焊時直徑不應大于 4mm；仰 ,橫焊時焊條直徑最大為 4mm；多層焊時第一層焊縫使用的焊條直徑 — 。 焊件厚度 (mm) 2 3 45 ≥ 6 焊條直徑 (mm) — 焊接質量檢測