【正文】 ,如裝嵌件的 ,可以使用低的烤溫 ,鑒別塑料溶體溫度是否得宜可以用點動動作在低壓速下對空注射觀察 ,適宜的料溫應使噴出來的料剛勁有力 ,不帶泡 ,不卷曲 ,光亮連續(xù) . 料溫的配置一般都是從進料段到出料段依次遞升 ,但為了防止塑料的過熟分解和制件顏色的變化也可略低于中段 ,料溫配置不當有時會造成卡螺桿故障 螺桿不轉或空轉 ,這還可能是注射壓力過大或螺桿止逆環(huán) (介子 )失效造成料筒前端的稀薄熔料向進料區(qū)方向反流 .當這些反流的料灌進螺紋端面與料筒內壁間的微小 間隙而受到較低溫度冷卻時 ,將冷固成一層薄膜緊緊卡在兩個壁面之間 ,使螺桿不能轉動或打滑 .從而影響加料 .此時 ,切勿強行松退或注射 ,建議加料口冷卻水暫時關閉 ,強化升高加料段溫度直至比塑料熔點高 30~50 攝氏度 ,并同時地出料段溫度降低至熔化溫度附近 ,待 10~20 分鐘后 ,小心地轉動螺桿 ,能轉動時才重開機 ,然后緩慢加料 . （三）注射周期中壓力的控制 實際施用的壓力應比充滿型腔壓力偏高 ,在注射過程中 ,模控壓力急劇上升 ,最終達到一個峰值 ,這個峰值就是通常所說的注射壓力 .注射壓力顯然要比充滿型腔壓力 偏高 . 保壓壓力的作用 :模腔充滿塑料后直到澆口完全冷卻對閉前的一段時間 ,模腔內的塑膠仍然需要一個相當高的壓力支持 ,即保壓 ,其具體的作用是 : A:補充靠近澆口位置的料量 ,并在澆口冷凝對閉以前制止模腔中尚未硬化的塑料在殘余壓力作用下 ,向澆口料源方向倒流 . B:防止制件的收縮 ,減少真空泡 . C:減少因制件過大的注射壓力而產生粘模爆裂或彎曲變形的現象 .所以保壓壓力通常是注射壓力的 50%~60%.保壓壓力或時間太長太大的話有可能將澆口及流道上的冷料擠進制件內 ,使靠近澆口位 置上添上冷料亮斑 ,同時毫無好處地延長了周期 . 注射壓力的選擇 .厚薄選擇 . . 在生產條件和制件質量標準許可的情況下 ,建議采用就溫低壓的工藝條件 . 背壓壓力的調節(jié) 背壓所代表是塑料塑化過程所承受的壓力 .有進也稱之為塑化壓力 . ,背壓加大 ,混和作用加強 . ,減少銀紋和氣泡現象 . 象 ,所以清洗料筒時往往將背壓加大 . （四）注射速度的控制 速度高低的影響 :低速充模優(yōu)點是流速平穩(wěn) ,制件尺寸比較穩(wěn)定 ,波動較小 ,制件內應力低 ,內外各向應力一致性較好 ,缺點是制件易出現分層結合不良的熔點痕 ,水紋等 ,高速充?？刹捎幂^低的注射壓力 ,改進制品的光澤度和平滑度 ,消除了接縫線現象及分層現象 ,收縮凹陷小 ,顏色更均勻一致 .缺點是易產生 ”自由噴射 ”,即出現滯流或渦流 .溫升過高 ,顏色發(fā)黃 ,排氣不良及有時脫模困難 .粘度高的塑料有可能產生熔體破裂 ,制件表面產生霧斑 ,同時也增加了由內應力引起的 翅曲和厚件沿接縫線開裂的傾向 .下圖是表面因注射速度不當引起的缺陷形態(tài) : 夾水紋 (慢 ) 射紋 (快 ) 0 燒焦 (快 ) 水波紋 (慢 ) 采用高速高壓注射的情況 : ,冷卻速度快 ,長流程制件 .件 . . 多級調速的應用 :由于澆道系統(tǒng)及各部位幾何條件不同 ,不同部位對于充模熔體的流動 (特別是速度 )提出要求 ,這就出現了多級注射 ,我們可以根據制品的形狀 ,對相對薄壁的 ,形狀復雜的部分實行快速充模 ,而對于入水口和易燒焦處用低速 或中速充模 .大部分產品都可以采用低速 —高速 —中速充模過程 ,從而達到改變制品表觀和內在質量的目的 .這一設置方法甚至成為現時通用的公式 . PET 的性能及注塑工藝條件 典型應用范圍 : 汽車工業(yè)（結構器件如反光鏡盒，電氣部件如車頭燈反光鏡等），電器元件（馬達殼體、電氣聯(lián)結器、繼電器、開關、微波爐內部器件等）。工業(yè)應用（泵殼體、手工器械等）。 注塑模工藝條件 : 干燥處理：加工前的干燥處理是必須的，因為 PET 的吸濕性較強。建議干燥條件為 120~165℃ ， 4 小時的干燥處理。要求 濕度應小于 %。 熔化溫度：對于非填充類型： 265~280℃ ；對于玻璃填充類型： 275~290℃ 。 模具溫度： 80~120℃ 。 注射壓力： 300~1300bar。 注射速度：在不導致脆化的前提下可使用較高的注射速度。 流道和澆口：可以使用所有常規(guī)類型的澆口。澆口尺寸應當為塑件厚度的 50~100%。 化學和物理特性 : PET 的玻璃化轉化溫度在 165℃ 左右，材料結晶溫度范圍是 120~220℃ 。 PET 在高溫下 有很強的吸濕性。對于玻璃纖維增強型的 PET 材料來說，在高 溫下還非常容易發(fā)生彎曲形變?？梢酝ㄟ^添加結晶增強劑來提高材料的結晶程度。用 PET 加工的透明制品具有光澤度和熱扭曲溫度。可以向 PET 中添加云母等特殊添加劑使彎曲變形減小到最小。如果使用較低的模具溫度，那么使用非填充的 PET 材料也可獲得透明制品。 常見透明塑料的性能及注塑工藝 由于塑料具有重量輕、韌性好、成型易、成本低等優(yōu)點，因此在現代工業(yè)和日用產品中，越來越多用塑料代替玻璃，特別應用于光學儀器和包裝工業(yè)方面，發(fā)展尤為迅速。但是由于要求其透明性要好，耐磨性要高，抗沖擊韌件要好，因此 對塑料的成份，注塑整個過程的工藝、設備、模具等，都要做大量工作，以保證這些用于代替玻璃的塑料（以下簡稱透明塑料），表面質量良好，從而達到使用的要求。 目前市場上一般使用的透明塑料有聚甲基丙烯酸甲酯（ PMMA，即俗稱壓克力或有機玻璃，）、聚碳酸酯（ PC）、聚對苯二甲酸乙二醇脂（ PET）、透明尼龍、丙烯睛一苯乙烯共聚物（ AS）、聚砜（ PSF）等， 其中我們接觸得最多的是 PMMA、 PC 和 PET 三種塑料，下面就以這三種塑料為例，討論透明塑料的特性和注塑工藝。 一、透明塑料的性能 透明塑料首先必 須有高透明度， 其次要有一定的強度和耐磨性，能抗沖擊，耐熱性要好，耐化學性要優(yōu)，吸水率要小，只有這樣才能在使用中，能滿足透明度的要求而長久不變，下面列出表 l，比較一下 PMMA、 PC 和 PET 的性能。 表 1：透明塑料性能比較 性能 密度 (g/am2) 抗拉強度 (MPa) 缺口沖擊 (J/m2) 透明度 (%) 變形溫度 (℃ ) 允許含水量 收縮率 耐磨性 抗化學性 PMMA 75 1200 92 95 差 良 PC 66 1900 90 137 中 良 PET 165 1030 86 120 2 良 優(yōu) 注：（ 1）因品種繁多，這只是取平均值，實際不同品種數據有異。 （ 2） PET 數據（機械方面）為經拉伸后的數據。 從表 1 數據可知 PC 是較理想的選擇， 但主于其原料價貴和注塑工藝較 難，所以仍以選用 PMMA 為主，（對一般要求的制品），而 RET 由于要經過拉伸才能得到好的機械性能，所以多在包裝、容器中使用。 二、透明塑料注塑過程中應注意的共同問題 透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面質量要求嚴格，不能有任何斑紋、氣孔、泛白、霧暈、黑點、變色、光澤不佳等缺陷，因而在整個注塑過程對原料、設備、模具、甚至產品的設計，都要十分注意和提出嚴格甚至特殊的要求。 其次由于透明塑料多為熔點高、流動性差，因此為保證產品的表面質量，往往要在較高溫度、注射壓力、注射速度等工藝參數作細微調整 ，使注塑料時既能充滿 模，又不會產生內應力而引起產品變形和開裂。 下面就其在原料準備、對設備和模具要求、注塑工藝和產品的原料處理幾方面，談談應注意的事項。 （一）原料的準備與干燥 由于在塑料中含有任何一點雜質，都可能影響產品的透明度，因此和儲存、運輸、加料過程中，必須注意密封，保證原料干凈。特別是原料中含有水分，加熱后會引起原料變質，所以一定要干燥，并在注塑時，加料必須使用干燥料斗。還要注意一點的是干燥過程中，輸入的空氣最好應經過濾、除濕，以便保證不會污染原料。其干燥工藝如表 2。 表 2： 透明塑料的干燥工藝： 工藝 干燥溫度（ ℃ ） 干燥時間（ h） 料層厚度（ mm） 備注 PMMA 70～ 80 2～ 4 30～ 40 采用熱風循環(huán)干燥 PC 120～ 130 大于 6 小于 30 采用熱風循環(huán)干燥 PET 140～ 180 3～ 4 采用連續(xù)干燥加料裝置為佳 （二）機筒、螺桿及其附件的清潔 為防止原料污染和在螺桿及附件凹陷處存有舊料或雜質，特別熱穩(wěn)定性差的樹脂存在，因此在使用前、停機后都 應用螺桿清洗劑清洗干凈各件，使其不得粘有雜質，當沒有螺桿清洗劑時，可用 PE、 PS 等 樹脂清洗螺桿。 當臨時停機時，為防止原料在高溫下 停留時間長，引起解降，應將干燥機和機筒溫度降低，如 PC、 PMMA 等機筒溫度都要降至 160℃ 以下。（料斗溫度對于 PC 應降至 100℃ 以下） （三）在模具設計上應注意的問題（包括產品的設計） 為了防止出現回流動不暢，或冷卻不均造成塑料成型不良，產生表面缺陷和變質，一般在模具設計時，應注意以下幾點。 a）壁厚應盡量均勻一致，脫模斜度要足夠大 。 b）過渡部 分應逐步。圓滑過渡，防止有尖角。銳邊產生，特別是 PC 產品一定不要有缺口 。 c）澆口。流道盡可能寬大、粗短，且應根據收縮冷凝過程設置澆口位置，必要時應加冷料井； d）模具表面應光潔，粗糙度低（最好低于 ）； e）排氣孔。槽必須足夠，以及時排出空氣和熔 體中的氣 體； f）除 PET 外， 壁厚不要太薄，一般不得小于 lmm。 （四）注塑工藝方面應注意的問題 (包括注塑機的要求） 為了減少內應力和表面質量缺陷，在注塑工藝方面應注意以下幾方面的問題。 a）應選用專用螺桿 、帶單獨溫控射咀的注塑機 。 b)注射溫度在塑料樹脂不分解的前提下，宜用較高注射濕度； c）注射壓力：一般較高，以克服熔料粘度大的缺陷，但壓力太高會產生內應力造成脫模因難和變形； d）注射速度：在滿足充模的情況下， 一般宜低，最好能采用慢 快 慢多級注 射； e）保壓時間和成型周期：在滿足產品充模，不產生凹陷、氣泡的情況下；宜盡量短，以盡量減低熔料在機筒停留時間； f）螺桿轉速和背壓：在滿足塑化質量的前提下，應盡量低，防止產生解降的可能； g）模具溫度：制品的冷卻好壞，對質 量影響極大，所以模溫一定要能精確控制其過程，有可能的話，模溫宜高一些好。 （五）其他方面的問題 由于為要防上表面質量惡化，一般注塑時盡量少用脫模劑；當用回用料時不得大 20％。 對于除 PET 外，制品都應進行后處理， 以消除內應力， PMMA 應在 70－ 80T 熱風循環(huán)干燥 4 小時； PC 應在清潔空氣、甘油。 液體石臘等加熱 110－ 135℃ ，時間按產品而定，最高需要 10 多小時。而 PET 必須經過雙向拉伸的工序，才能得到良好機械性能。 三、透明塑料的注塑成型工藝 （一）透明塑料的工藝特性：除 了以上的共同問題，透明塑料亦各有一些工藝特性，現分述如下： PMMA 的工藝特性 PMMA 粘度大，流動性稍差，因此必須高料溫、高注射壓力注塑才行，其中注射溫度的影響大于注射壓力， 但注射壓力提高，有利于改善產品的收縮 率。 注射溫度范圍較寬，熔融溫度為 160℃ ，而分解溫度達 270℃ ，因此料溫調節(jié)范圍寬，工藝性較好。故改善流動性，可從注射溫度著手。 沖擊性差，耐磨性不好，易劃花，易脆裂，故應提高模溫，改善冷凝過程，去克服這些缺陷。 PC 的工藝特性 PC 粘度大，融料溫度高， 流動性差， 回此必須以較高溫度注塑（ 270－ 320T 之 間），相對來說料溫調節(jié)范圍較窄，工藝性不如 PMMA。注射壓力對流動性影響較小，但因粘度大，仍要較大注射壓力，相應為了防止內應力產生，保壓時間要盡量短。 收縮率大，尺寸穩(wěn)定，但產品內應力大，易開裂，所以宜用提高溫度而不是壓力去改善流動性，并且從提高模具溫度，改善 模具結構和后處理去減少開裂的可能。當注射速度低時，澆口處易生波紋等缺陷，放射咀溫度要單獨控制，模具溫度要高，流道、澆口阻力要小。 PET 的工藝特性 PET 成型溫度高，且料溫調節(jié) 范圍窄（ 260－ 300℃ ），但熔化后，流