提升生產(chǎn)力的方法-文庫吧
2025-01-28 07:13 本頁面
【正文】 套 ，站在工作臺前，要 將 某些裁片 車縫 相接上去、 這些車縫 的 裁片 ，放在一個不易拿的物料架上、或 放在 作業(yè)員的后方 。 轉身 去取 裁片 ， 需耗費五秒 的時間，而 實際 所需 車縫 的 時間 僅為 三秒 。 現(xiàn)在 讓 我 們 假想 ： 裁片是放在 作業(yè)員 的正前方 。 作業(yè)員僅 需 簡單 地手向前伸出，就可拿取 所須裁片 僅 需耗費一秒 的 動作 。 作業(yè)員 可以 利用 節(jié)省 的 時間 ， 集中全力〈有附加價值 〉 專注 在 車縫 上。 簡單 地 改變裁片的位置 ， 消除「 拿料 」 動作 的浪費， 就 產(chǎn)生 了四秒 的收益 ， 如此就可 轉換 成 為 增加三倍的 生 產(chǎn) 力 ！ 像 這樣 許 多 制程里 的小改善 ，逐漸累 積 起來 ，就會 形成 顯著 的生 產(chǎn) 力改 進 ，同 樣 品質 也 會 跟 著 改 進 ， 制造 成本自然降低。 提 升 生 產(chǎn) 力第三 個 金科玉律 ，就是 標準 化 ?！?標準 」可以 定義為 做事的最佳方式 。 產(chǎn) 品 或服務是經(jīng)歷 一系列 制程生產(chǎn) 的結 果。 為 確保品質，在每一 個制造過程里 ，要 維持 一定的 標準 。如一 個 流生 產(chǎn) 方式。 維持標準 ，是在每一 個制造過程 中， 確保品 質 和 預防錯誤 再 發(fā)生 的一 種 方法。在 現(xiàn)場里導入 良好的「 環(huán)境維持 」， 可降低 50%的不良率 ， 再加上 標準化 ， 又可再降低新 數(shù) 字一 半 的不良率 。 余下 的數(shù) 字就是靠各位消除浪費『改善』。 ?能結合「 改善」 與 「 創(chuàng)新 」的 獨創(chuàng)力時 ，將大大地提升 產(chǎn)品 的 競爭力 。 運 用 手法 如： 基層 主管必須 懂得 制作山積表 、 從山積表 就可 觀察 出 生產(chǎn)線的瓶頸站 ， 無論 前 后 工 程再怎 么 快！ 請問 各位 整體效率有用 嗎 ？ 勞累 的工作 ： 現(xiàn) 場 是否 作業(yè)員 、 周邊設備 以及工作的 流程， 處 在一 種費 力的 狀態(tài) 下。 例如， 一位新 進員工 ，在沒有 給 予充分 的 培訓 之前 ， 直接 指派 擔任 一位老手 的工作， 這樣對 其 造成 緊張壓力 的情況， 他可能 拖慢了整體工作速度 ，甚至 造成 許 多的 錯誤 而 產(chǎn) 生了不良浪費。 ?在所有的改善活 動 中， 消除浪費是最容易 開 始的 。因 為 一旦懂得 這 些技巧之 后 ， 立馬 能 很 容易 發(fā)覺 出 現(xiàn)場還 是有很LOSS。 身為管理者 ， 應當帶動員工去 改善， 消除 存在 于 現(xiàn) 場 、 行政管理上 以及在工作場所中的 任何浪費。 問題解決 的一般共通模式 為 ： ?現(xiàn)況 評估 → 掌握 事實 ?問題確認 → 問題具體化 ?原因分析 → 追根究底 ?方案 擬定 → 對策 思考 ?決策 制定 → 效益分析 ?行 動 方案 → 障礙 排除 ?反省 回饋 → 回歸標準 提 升 生 產(chǎn) 力 問題 解決方向 ─ 5 M ?從 人方面 ： ?作業(yè) 分配及管制 ─現(xiàn)場管理掌握 產(chǎn) 品的放 置 和 數(shù) 量。 ?工程不良之防止 ─零不良生 產(chǎn)線 。 ?切 換 工
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