【正文】 ），孔徑 φ20mm5 鉆 — 擴(kuò) — 鉸 8~9 ~6 鉆 — 擴(kuò) — 粗 鉸 — 精 鉸 7 ~7 鉆 — 擴(kuò) — 機(jī) 鉸 — 手 鉸 6~7 ~8 鉆 — （ 擴(kuò) ） — 拉（或推） 7~9 ~ 大批大量生 產(chǎn) 中小零件的通孔9 粗 鏜 （或 擴(kuò) 孔） 11~12 ~ 除淬火 鋼 外各種材料，毛坯有 鑄 出孔或 鍛 出孔10 粗 鏜 （粗 擴(kuò) ） — 半精 鏜 （精 擴(kuò) ） 9~10 ~11 粗 鏜 （粗 擴(kuò) ） — 半精 鏜 （精 擴(kuò) ） — 精 鏜 （ 鉸 ） 7~8 ~12 粗 鏜 （ 擴(kuò) ） — 半精 鏜 （精 擴(kuò) ） — 精 鏜 — 浮 動(dòng)鏜 刀 塊 精 鏜 6~7 ~13 粗 鏜 （ 擴(kuò) ） — 半精 鏜 — 磨孔 7~8 ~ 主要用于加工淬火 鋼 ，也可用于不淬火 鋼 ，但不宜用于非 鐵 金屬14 粗 鏜 （ 擴(kuò) ） — 半精 鏜 — 粗磨 — 精磨 6~7 ~15 粗 鏜 — 半精 鏜 — 精 鏜 — 金 剛鏜 6~7 ~ 主要用于精度要求 較 高的非 鐵 金屬加工16鉆 — （ 擴(kuò) ） — 粗 鉸 — 精 鉸 — 珩磨鉆 — （ 擴(kuò) ） — 拉 — 珩磨粗 鏜 — 半精 鏜 — 精 鏜 — 珩磨6~7 ~精度要求很高的孔17 以研磨代替上述方案中的珩磨 5~6 18 鉆 （或粗 鏜 ） — 擴(kuò) （或半精 鏜 ） — 精 鏜 — 金 剛鏜 — 脈沖 滾擠 6~7 成批大量生 產(chǎn) 的非 鐵 金屬零件中的小孔， 鑄鐵 箱體上的孔表 78 平面加工方案序號(hào) 加 工 方 案經(jīng)濟(jì) 加工精度等級(jí) （ IT）加工表面粗糙度Ra/181。m 適 用 范 圍1 粗 車(chē) — 半精 車(chē) 8~9 ~ 端面加工2 粗 車(chē) — 半精 車(chē) — 精 車(chē) 6~7 ~3 粗 車(chē) — 半精 車(chē) — 磨削 7~9 ~4 粗刨（ 銑 ） 9~10 50~ 一般不淬硬的平面粗加工5 粗刨（或粗 銑 ） — 精刨（或精 銑 ） 7~9 ~ 一般不淬硬的平面半精加工（端 銑 粗糙度可 較 低）6 粗刨（或粗 銑 ） — 精刨（或精 銑 ） — 刮研 5~6 ~ 精度要求 較 高的不淬硬表面，批量 較 大宜采用 寬 刃精刨7 粗刨（或粗 銑 ） — 精刨（或精 銑 ） — 寬 刃精刨 6~7 ~8 粗刨（或粗 銑 ） — 精刨（或精 銑 ） — 磨削 6~7 ~ 精度要求 較 高的淬硬表面或不淬硬表面9 粗刨（或粗 銑 ） — 精刨（或精 銑 ） — 粗磨 — 精磨 5~6 ~10 粗 銑 — 拉 6~9 ~ 大量生 產(chǎn) ， 較 小的平面11 粗 銑 — 精 銑 — 磨削 — 研磨 5級(jí) 以上 高精度平面12 粗插 9~10 50~ 淬火 鋼 以外金屬件內(nèi)表面粗加工13 粗插 — 精插 8 ~ 淬火 鋼 以外金屬件內(nèi)表面半精加工14 粗插 — 精插 — 拉削 6~7 ~ 淬火 鋼 以外金屬件內(nèi)表面精加工 ：1)所選加工方法應(yīng)考慮每種加工方法的加工 經(jīng)濟(jì)精度范圍 要與加工表面的精度要求和表面粗糙度要求相適應(yīng)。2)所選加工方法能確保加工面的幾何尺寸精度、形狀精度和表面相互位置精度的要求。3)所選加工方法要與零件材料的可加工性相適應(yīng)。4）所選加工方法應(yīng)與零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸及工作情況相適應(yīng)。5)加工方法要與 生產(chǎn)類(lèi)型相適應(yīng) ，6)所選加工方法要與企業(yè) 現(xiàn)有設(shè)備條件和工人技術(shù)水平相適應(yīng) 。加工方法選擇舉例v 軸： Ф50mm。 Ф50 。Ф50 v 孔： Ф50mm。 Ф50 。Ф50 v 平面： 200300。Ra v 200300。Ra v 200300。Ra v 方孔　 2030。Ra v 小孔： Ф10mm。 Ф10 。Ф10 二、加工階段劃分v v ① 利于保證加工質(zhì)量。 v ② 便于合理使用機(jī)床。 v ③ 便于安排熱處理工序。 v 此外，劃分加工階段還可帶來(lái)兩個(gè)有利條件v ① 粗加工各表面后可及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，及時(shí)報(bào)廢或補(bǔ)修，以免繼續(xù)進(jìn)行精加工而浪費(fèi)工時(shí)和制造費(fèi)用。v ② 精加工工序安排在最后，可保護(hù)精加工后的表面少受損傷或不受損傷。v v 大批量生產(chǎn)時(shí) ,當(dāng)零件的加工質(zhì)量要求較高時(shí)，一般都要經(jīng)過(guò)粗加工、半精加工、精加工、光整加工四個(gè)階段:v 粗加工階段 ：粗加工所能達(dá)到的精度較低(一般在 IT12級(jí)以下 )、表面粗糙度值較大(Ra50～ )。v 半精加工階段 ：表面經(jīng)半精加工后，精度可達(dá) IT10～ ITl2級(jí)，粗糙度 Ra值則為 ～。v 精加工階段 ： 精加工后可以達(dá)到較高的尺寸精度和較小的表面粗糙度值 (IT6～ IT10級(jí)、 ～ )。v 光整加工階段 ，對(duì)于精度要求很高 (IT5級(jí)以上 )、表面粗糙度值要求很小 ()的零件，必須有光整加工階段。三、加工順序安排v零件上的全部加工表面應(yīng)安排在一個(gè)合理的加工順序中加工，這對(duì)保證零件質(zhì)量、提高生產(chǎn)率、降低加工成本都至關(guān)重要 :加工順序的安排 1．機(jī)械加工工序安排機(jī)械加工順序的原則： ① 先基準(zhǔn)。 ② 先面后孔。 ③ 先粗后精。 ④ 先主后次。 2．熱處理工序熱處理是用來(lái)改善材料的性能及消除內(nèi)應(yīng)力的。熱處理工序在工藝路線(xiàn)中的安排，主要取決于零件的材料和熱處理的目的要求。① 預(yù)備熱處理。預(yù)備熱處理安排在機(jī)械加工之前，以改善切削性能、消除毛坯制造時(shí)的內(nèi)應(yīng)力為主要目的。 ② 最終熱處理。最終熱處理安排在半精加工以后和磨削加工之前，主要用于提高材料的強(qiáng)度和硬度，如淬火 —— 回火。由于淬火后材料的塑性和韌性很差，有很大的內(nèi)應(yīng)力，易于開(kāi)裂，組織不穩(wěn)定，材料的性能和尺寸要發(fā)生變化等原因，所以淬火后必須進(jìn)行回火。調(diào)質(zhì)處理能使鋼材既獲得一定的強(qiáng)度、硬度，又有良好的沖擊韌性等綜合力學(xué)性能，又常作為最終熱處理。③ 去除應(yīng)力處理。最好安排在粗加工之后，精加工之前，如人工時(shí)效、退火。 ④ 表面處理。為了提高零件的抗腐蝕能力、耐磨性、抗高溫能力和導(dǎo)電率等，一般都需要進(jìn)行表面處理 (如鍍鉻、鋅、鎳、銅以及鋼的發(fā)藍(lán)等 )，使零件表面覆蓋一層金屬鍍層、非金屬涂層和氧化膜等。金屬鍍層有鍍鉻、鍍鋅、鍍鎳、鍍銅及鍍金、銀等，非金屬涂層有涂油漆、磷化等；氧化膜層有鋼的發(fā)藍(lán)、發(fā)黑、鈍化，鋁合金的陽(yáng)極氧化處理等。零件的表面處理工序一般都安排在工藝過(guò)程的最后進(jìn)行。表面處理對(duì)工件表面本身尺寸的改變一般可以不考慮，但精度要求很高的表面應(yīng)考慮尺寸的增大量。當(dāng)零件的某些配合表面不要求進(jìn)行表面處理時(shí)，則應(yīng)進(jìn)行局部保護(hù)或采用機(jī)械加工的方法予以切除。3．輔助工序輔助工序包括工件的檢驗(yàn)、去毛刺、去磁、清洗和涂防銹油等。其中檢驗(yàn)工序是主要輔助工序，它是監(jiān)控產(chǎn)品質(zhì)量的主要措施，除了各工序操作工人自行檢驗(yàn)外，還必須在下列情況下安排單獨(dú)的檢驗(yàn)工序：① 粗加工階段結(jié)束之后；② 重要工序之后； ③ 送往外車(chē)間加工的前后，特別是熱處理前后；④ 特種性能（磁力探傷、密封性等）檢驗(yàn)之前。除檢驗(yàn)工序外，其余的輔助工序也不能忽視，如未去凈的毛刺或銳邊，將使零件不能順利地進(jìn)行裝配，并危及工人的安全；潤(rùn)滑油道中未去凈的鐵屑，將影響機(jī)器的運(yùn)行，甚至使機(jī)器損壞。 v1．機(jī)械加工工序安排原則v1)基面先行 v2)先主后次v3)先粗后精 v4)先面后孔圖 763 四、工序的集中與分散　 同一個(gè)零件工藝過(guò)程中工序多少的狀況稱(chēng)為工序的集中和分散。v 工序集中 :每個(gè)工序中加工內(nèi)容很多，盡可能在一次安裝中加工許多表面，或盡量在同一臺(tái)設(shè)備上連續(xù)完成較多的加工要求。v 工序集中的主要特點(diǎn)： 1)減少工件安裝次數(shù)，2)減少工件的裝夾、運(yùn)輸?shù)容o助時(shí)間，3)對(duì)于大批量生產(chǎn)，由于大大減少設(shè)備數(shù)量、減少操作人員、減少生產(chǎn)面積以及縮短工藝路線(xiàn)和生產(chǎn)周期并簡(jiǎn)化計(jì)劃管理，因此使生產(chǎn)成本大大降低。v工序分散 :把加工表面分得很細(xì)，每個(gè)工序加工內(nèi)容少，表現(xiàn)為工序多，工藝路線(xiàn)長(zhǎng)。v 工序分散的主要特點(diǎn)： v 1）工序多，每個(gè)工序內(nèi)容少，工藝裝備可以簡(jiǎn)單，而且容易調(diào)整，對(duì)工人技術(shù)水平要求不高，v 2）有利于選擇最合理的切削用量，減少機(jī)動(dòng)時(shí)間。v 3）適合于加工容易安裝和對(duì)安裝誤差要求不太嚴(yán)的零件。v 4）機(jī)床數(shù)量多，占地面積大，生產(chǎn)周期長(zhǎng)。第四節(jié)　定位基準(zhǔn)的選擇一、基準(zhǔn)的概念 :圖 75 設(shè)計(jì)基準(zhǔn) :1)工序基準(zhǔn) :2)測(cè)量基準(zhǔn) :3)安裝基準(zhǔn) :4)定位基準(zhǔn) :定位基準(zhǔn)的選擇直接影響加工誤差，影響夾具的復(fù)雜性及操作方便性。定位基準(zhǔn)分粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)。圖 76 工序基準(zhǔn) 圖 77 定位基準(zhǔn)二、粗基準(zhǔn) 選擇原則粗基準(zhǔn) :選擇以未加工的毛坯面作為定位基準(zhǔn)，稱(chēng)粗基準(zhǔn)v v 如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置要求應(yīng)以不加工表面為粗基準(zhǔn)如果工件上有很多不加工表面，則應(yīng)以其中與加工表面位置精度要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。 圖 78套筒法蘭加工 圖 79撥叉加工2選擇重要表面v 如果工件必須首先保證某 重要表面的加工余量均勻 ，則應(yīng)選擇該表面為粗基準(zhǔn)， 如圖 710：圖 710 床身加工粗基準(zhǔn)選擇比較a) 以導(dǎo)軌面為粗基準(zhǔn) b) 以床身底面為粗基準(zhǔn) 加工余量最小的表面零件上有多個(gè)加工面時(shí)，為使各加工表面都得到足夠的加工余量，應(yīng)選擇毛坯上加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。如圖 77(小端余量少為粗基準(zhǔn) )：圖 711階梯軸的粗基準(zhǔn)選擇，應(yīng)盡可能平整和光潔，以便定位準(zhǔn)確、可靠。，在同一尺寸方向通常只允許使用一次。選擇精基準(zhǔn)時(shí)，重點(diǎn)考慮保證加工精度，并使夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、數(shù)量少，工件裝夾方便。一般應(yīng)遵循以下原則：1．基準(zhǔn)重合原則圖 三、精基準(zhǔn)選擇原則2．基準(zhǔn)統(tǒng)一原則 當(dāng)工件以某一精基準(zhǔn)定位，可以比較方便地加工工件上多個(gè)表面或所有表面，則應(yīng)盡早的把這個(gè)基準(zhǔn)面加工出來(lái)，并達(dá)到一定的精度，以后工序均以它作為精基準(zhǔn)加工其它表面，這稱(chēng)為基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。遵循基準(zhǔn)準(zhǔn)統(tǒng)一原則，便于保證各加工面間的相互位置精度，避免基準(zhǔn)變換所產(chǎn)生的誤差，并簡(jiǎn)化夾具的設(shè)計(jì)和制造。 如，加工圖 的汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)機(jī)體，就是采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)—— 底面 A及底面 A上相距較遠(yuǎn)的兩個(gè)工藝孔作為精基準(zhǔn)的， 圖 汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)體精基準(zhǔn) 3．互為基準(zhǔn)原則當(dāng)兩個(gè)表面相互位置精度以及它們自身的尺寸與形狀精度都要求很高時(shí)，可以采取互為精基準(zhǔn)的原則，反復(fù)多次進(jìn)行精加工。例如加工精密齒輪時(shí)，通常是在齒面淬硬以后再磨齒面及內(nèi)孔，因齒面淬硬層較薄，磨削余量應(yīng)力求小而均勻，因此需先以齒面為基準(zhǔn)磨內(nèi)孔，如圖 ，然后再以?xún)?nèi)孔為基準(zhǔn)磨齒面。 圖 以齒形表面定位加工 軸徑軸徑錐孔圖 主軸零件精基準(zhǔn)選擇【例】 主軸零件精基準(zhǔn)選擇（下圖）【例】 床身導(dǎo)軌面磨削加工（下圖）圖 導(dǎo)軌磨削基準(zhǔn)選擇 4．自為基準(zhǔn)原則有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，在加工時(shí)就應(yīng)盡量選擇加工表面本身作為精基準(zhǔn)，即遵循 “自為基準(zhǔn) ”的原則，如用浮動(dòng)鉸刀鉸孔、用圓拉刀拉孔、用珩磨頭珩孔以及用無(wú)心磨床磨外圓等，都是以加工表面本身作為精基準(zhǔn)的例子。 5．保證工件定位準(zhǔn)確、便于裝夾原則精基準(zhǔn)選擇時(shí)，一定要保證工件定位準(zhǔn)確，夾緊可靠，夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，工件裝夾方便。 鍛壓機(jī)精基準(zhǔn)的選擇經(jīng)分析，方案 b比方案 a好四、基準(zhǔn)選擇舉例圖 74套筒法蘭加工 圖 75撥叉加工第五節(jié)　工序內(nèi)容確定v 工序設(shè)計(jì)的內(nèi)容 :v 為每一工序選擇機(jī)床和工藝裝備。v 確定加工余量、工序尺寸和公差。v 確定切削用量 。v 確定工時(shí)定額及工人技術(shù)等級(jí)。v一、機(jī)床與工藝裝備選擇v1．機(jī)床的選擇v選擇機(jī)床應(yīng)遵循如下原則：v1)機(jī)床的加工范圍應(yīng)與零件的外廓尺寸相適應(yīng)；v2)機(jī)床的 精度應(yīng)與工序加工要求的精度 相適應(yīng)；v3)機(jī)床的 生產(chǎn)率應(yīng)與零件的生產(chǎn)類(lèi)型 相適應(yīng)。2．工藝裝備的選擇　工藝裝備包括 夾具、刀具和量具 ，其選擇原則如下：　 1）夾具的選擇 v 單件小批生產(chǎn) ，應(yīng)盡量選用 通用夾具 和機(jī)床自帶的卡盤(pán)和鉗臺(tái)、轉(zhuǎn)臺(tái)等。v 大批量生產(chǎn) 時(shí)，應(yīng)根據(jù)工序加工要求采用或設(shè)計(jì)制造高效率 專(zhuān)用夾具 ，積極推廣氣、液傳動(dòng)與電控結(jié)合的專(zhuān)用夾具。v 計(jì)算機(jī)輔助制造、成組技術(shù)等新工藝或?yàn)樘岣呱a(chǎn)效率，應(yīng)采用成組夾具、組合夾具。2）刀具的選擇 　 刀具的選擇主要取決于工序所采用的加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、加工精度和表面粗糙度、生產(chǎn)率及經(jīng)濟(jì)性等，在選擇時(shí)一般應(yīng)盡可能采用 標(biāo)準(zhǔn)刀具 。　采用組合機(jī)床加工時(shí)，考慮到加工質(zhì)量和生產(chǎn)率的要求，可采用 專(zhuān)用的復(fù)合刀具 。自動(dòng)線(xiàn)和數(shù)控機(jī)床刀具選擇應(yīng)考慮刀具壽命期內(nèi)的可靠性，加工中心機(jī)床所使用的刀具還要注意選擇與其相適應(yīng)的刀夾、刀套結(jié)構(gòu)。3）量具的選擇 量具的選擇主要是根據(jù)生產(chǎn)類(lèi)型和要求檢驗(yàn)的精度。v在單件小批生產(chǎn)中，應(yīng)盡量采用 通用量具量?jī)x；v而大批大量生產(chǎn)中則應(yīng)采用各種 量規(guī)和高生產(chǎn)率的檢驗(yàn)儀器和檢驗(yàn)夾具 等。 3．機(jī)床與工藝裝備的選擇舉例1)加工端面、鉆中心孔（兩頭） :2)粗、精加工外圓，切槽、倒角 :3)加工鍵槽、去毛刺 :4)磨外圓 :二、 加工余量確定加工余量 是指在加工過(guò)程中，從被加工表面上切除的金屬層厚度。工序余量 相鄰兩工序的工序尺寸之差稱(chēng)為工序余量 :Z=︱ LaLb︱加工總余量 :毛坯尺寸與零件圖的設(shè)計(jì)尺寸之差稱(chēng)為加工總余量（毛坯余量 Zm=︱ LmLl︱），其值等于各工序的工序余量總和。 （ 71） 1．加工總余量 (毛坯余量 )與工序余量 毛坯尺寸與零件設(shè)計(jì)尺寸之差稱(chēng)為加工總余量。加工總余量的大小取決于加工過(guò)程中各個(gè)工步切除金屬層厚度的總和。每一工序所切除的金屬層厚度稱(chēng)為工序余量。加工總余量和工序余量的關(guān)系為： （ ） 式中 Z0—— 加工總