【正文】 程（1）預烘干——→裝入料斗——→預料化——→注射裝置準備注射——→注射——→保壓——→冷卻——→脫?！芗拖鹿ば颍?）清理模具、涂脫模劑——→合?！⑸銩BS的注射成型工藝參數（1）注射機：螺桿式（2）螺桿轉速（r/min）：30～60（3）預熱和干燥：溫度（℃）80～85 時間（h）2～3（4）密度（g/cm179。）：～（5）材料收縮率（%）：～（6）料筒溫度（℃）：后段 150～157 中段 165～180 前段 180～200（7）噴嘴溫度（℃）：170～180（8）模具溫度（℃）：50～80（9）注射壓力（MPa）：70～100 （10）成形時間（S）：注射時間20～90 高壓時間0～5 冷卻時間20～120 總周期50～220（11）適應注射機類型：螺桿、柱塞均可（12）后處理方法：紅外線烘箱 時間（h）2～4 溫度（℃）70 ABS性能分析使用性能： ①綜合性能良好，沖擊韌度、力學強度較高，且要低溫下也不迅速下降。 ②耐磨性、耐寒性、耐水性、耐化學性和電氣性能良好。 ③水、無機鹽、減、酸對ABS幾乎無影響。 ④尺寸穩(wěn)定，易于成型和機械加工，與372有機玻璃的熔接性良好，經過調色可配成任何顏色，且可作雙色成型塑料，表面可鍍鉻。成型性能： ①無定型塑料，其品種多，各品種的機電性能及成型特性也各有差異，應按品種確定成型方法及成型條件。 ②吸濕性強，%，必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應要求長時間預熱干燥。 ③流動性中等， ④比聚苯乙烯加工困難，宜取高料溫、模溫。料溫對化學性能影響較大、料溫過高易分解，對要求精度較高的塑件，模溫宜取50～60℃，要求光澤及耐熱型料宜取60～80℃。注射壓力應比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑機時料溫為180～230℃，注射壓力為100～140MPa為宜。⑤易產生熔接痕，模具設計時應注意盡量減小澆注系統(tǒng)對斜流的阻力，模具設計時要注意澆注系統(tǒng)，選擇好進料口位置、形式。推出力過大或機械加工時塑件表面呈“白色”痕跡（在熱水中加熱可消失）。⑥ABS在升溫時粘度增高，塑料上的脫模斜度宜稍大，宜取1176。以上。⑦在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。 ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施主要缺陷：缺料、氣孔、飛邊、出現熔接痕、塑件耐熱性不高等。消除措施：加大主流道、分流道、澆口、加大噴嘴、增大注射壓力、提高模具預熱溫度。 3模具結構形式的擬定一般來說，精度要求高的小型塑件和中型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結構，對于精度要求不高的小型塑件（沒有配合精度要求），形狀簡單，又是大批量生產時，若采用多型腔模具可提供獨特的優(yōu)越條件，使生產效率大為提高。型腔的數目可依據模型的大小情況而定。該塑件對精度要求不高，再依據塑件的大小，采用一摸四腔的模具結構。型腔的排列方式如下圖：圖31 型腔排列方式圖多型腔單分型面模具：塑件外觀質量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采取此結構。多型腔分型面模具：塑件外觀質量要求高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采取此結構。該塑件外觀質量要求不高，是尺寸精度要求較低的小型塑件，因此可采取多型腔單分型面的設計。從塑件上容易看出模具的分型面位置、推出機構的設置以及澆口的位置，分型面為水平分型面。4 分型面的選擇 分型面是指為了塑件的脫模和安放嵌件的需要，模具型腔由兩部分或更多部分組成．這些可分兩部分的接觸表面。分型面是決定模具結構形式的重要因素，它與模具的整體結構和模具的制造工藝有密切關系，并且直接影響著塑料熔體的流動特性及塑件的脫模。如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。分型面的選擇很重要，它對塑件的質量、操作難易、模具結構及制造影響很大。在選擇分型面時一般應考慮以下因素。（1）塑件的形狀、尺寸和壁厚。（2）塑件性能及填充條件。（3）澆注系統(tǒng)的布局。（4）成型效率及成型操作。（5）排氣及脫模。（6）模具結構簡單，使用方便，制造容易。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：1) 分型面應選在塑件的最大截面上，并力求采用平面。2) 應盡量減少分型面的數量，并盡量做到只有一個分型面。3) 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。4) 保證塑件的精度要求。5) 滿足塑件的外觀質量要求。6) 便于模具加工制造。7) 對成型面積的影響。8) 對排氣效果的影響。9）對側向抽芯的影響。其中最重要的是第3）、第6）和第9）點。方案一：在塑件的底平面上。 方案二：在塑件的頂面。根據上面的要求容易看出方案二不合適，因為頂面是個弧面。因此我們選擇方案一。如下圖所示：圖41分型面5注塑模澆注系統(tǒng)設計作用是使熔體平穩(wěn)地引人型腔，使之按要求填充型腔；使型腔內的氣體順利地排出；在熔體填充型腔和凝固的過程中，能充分地把壓力傳到型腔各部位，以獲得組織致密，外形清晰、尺寸穩(wěn)定的塑件。因此，澆注系統(tǒng)十分重要，它的設計正確與否是注射成型能否澆注系統(tǒng)是指模具中從接觸注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其順利進行，能否得到高質量塑件的關鍵。澆注系統(tǒng)可分為普通澆注系統(tǒng)和無流道凝料澆注系統(tǒng)兩類。：1）適應塑料的工藝性設計者應深人了解塑料的工藝性，分析澆注系統(tǒng)在充模、保壓補縮和倒流各階段中，型腔內塑料的溫度、壓力變化情況，以便設計出適合塑料工藝特性的理想的澆注系統(tǒng)，保證塑件的質量。2）流程要短在保證成型質量和滿足良好排氣的前提下，盡量縮短熔體的流程，以減少熔體壓力和熱量損失，保證必須的充填型腔的壓力和速度，縮短填充及冷卻時間，縮短成型周期，從而提高效率，減少塑料用量，提高熔接痕強度或使熔接痕不明顯。3）排氣良好4）避免料流直沖型芯或嵌件5）澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積應盡量小6）澆注系統(tǒng)的位置盡量與模具的軸線對稱7）修整方便，保證制品外觀質量8）防止塑件變形該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，普通澆注系統(tǒng)一般有主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。澆注系統(tǒng)的尺寸是否合理不僅對塑件性能、結構、尺寸、內外在質量等影響較大，而且還在于塑件所用塑料的利用率、成型效率等相關。主流道的形狀和尺寸最先影響著塑料熔體的流動速度及填充時間，必須使熔體的溫度和壓力降低最小，且把塑料熔體輸送到最遠的位置。在臥式注射機上使用的模具中，主流道垂直于分型面，為使凝料能從其中順利拔出，需設計成圓錐形，錐角為2176?！?176。⑴主流道小端直徑主流道小端直徑d=注射機噴嘴直徑+（～1）mm =4+～1 =～5（mm）⑵主流道的球半徑主流道的球半徑SR=10+～1mm 取SR=11mm⑶球面配合高度球面配合高度為3～5mm， 取5mm⑷主流道長度主流道長度L，應盡量小于60mm，綜合上標準模架以及該模具結構， 取L=50mm⑸主流道錐度主流道錐角一般應在2176?！?176。，取α=4176。,所以流道錐度為α/2=2176。⑹主流道大端直徑主流道大端直徑D=d+2Ltg（α/2）（α=4176。） D=(mm)⑺主流道大端倒圓角倒角=（mm）根據以上數據和注射機的有關參數，設計出主流道主流道部分在成型過程中，其小端入口處與注射機噴嘴接觸容易造成磨損，屬于易損件，因此對材料的要求較高，因而模具的主流道常設計成為可拆式的。材料主要選用T8A、T10A等，采用熱處理至50～55HRC。主流道襯套應設置在模具對稱中心位置上，并盡可能保證與相連接的注射機噴嘴同一軸心線。主流道襯套與定模座板采用H7/m6過度配合，與定位圈的配合采用H9/f9間隙配合。主流道襯套的形式有兩種：一、 主流道襯套與定位圈設計成整體式，一般用于小型模具；二、 主流道襯套與定位圈設計成兩個零件，然后配合固定在模板上。通過分析比較，選擇第二種形式。主流道襯套、定位圈的尺寸以及主流道襯套的固定形式如下圖：51主流道襯套的固定形式 52主流道的具體尺寸圖53定位圈的具體尺寸在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內約10～25mm的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為克服這一現象的影響，用一個井穴將主流道延長一接收冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱作為冷料穴。主流道冷料穴設計成帶有拉料桿的冷料穴，底部有一根拉料桿組成，拉料桿裝于推桿固定板上，與推桿脫模機構連用。拉料桿的端部設計成“Z”字型，便于將主流道凝料拉出。當其被推出時，塑件和流道凝料能自動墜落，易于實現自動化操作。主流道的設計如下圖所示： 當分流道較長時，可將分流道的端部沿料流方向延長作為分流道冷料穴，以儲存前鋒冷料，～2倍。 圖54主流道冷料穴的設計該模具為一模四腔的結構，應設置分流道。分流道的設計應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體盡快地流經分流道充滿型腔，并且流動過