【正文】 式”，認為不能給產(chǎn)品增加附加值的生產(chǎn)活動都是一種浪費，應該精簡掉。它采用準時生產(chǎn)（JIT）的思想對生產(chǎn)進行管理，通過看板(kanban)控制系統(tǒng)將生產(chǎn)信息傳達到各個工作地。(1)幫助企業(yè)實現(xiàn)體制的創(chuàng)新“生產(chǎn)線改善”使生產(chǎn)效率提高，成本降低，這勢必要有一種全新的體制去配合它。通過全員改善給員工更大的發(fā)展空間，使員工的酬勞和他們的勞動成果緊密相連，這勢必會激發(fā)他們潛在的能力，這勢必會激發(fā)他們潛在的能力，讓他們?nèi)ニ伎迹皇且郧澳菢訖C械的去做上級下達的命令。(2)創(chuàng)立“以人為本”的機制“以人為本”的機制，就是在企業(yè)內(nèi)部建立一種競爭機制，各員工通過自己的改善，給企業(yè)帶來多大的利潤都有一個標準。帶來的利潤大的員工自己得到的酬勞就多，這勢必會激發(fā)員工思考怎么去改善，去超越這個標準，這就充分的發(fā)揮了團隊的智慧，既使企業(yè)得到了較大的利潤，員工同時也得到了實惠。 (3)布局的改善使現(xiàn)場布局更符合科學原理，使企業(yè)具備效益提升的硬環(huán)境；使現(xiàn)場布局更合理，更美觀，更能滿足企業(yè)形象的需要；使現(xiàn)場布局更符合投入產(chǎn)出比的要求；使現(xiàn)場布局更能適應新產(chǎn)品，新工藝開發(fā)的條件要求；使現(xiàn)場布局與新的作業(yè)流程，工藝流程配合的更合理，更具科學性；使現(xiàn)場布局更能避免安全隱患的產(chǎn)生；使現(xiàn)場布局更符合環(huán)保條例的要求；使現(xiàn)場布局更能為企業(yè)保守商業(yè)機密；使現(xiàn)場布局更具備適變性原則；使作業(yè)現(xiàn)場的作業(yè)環(huán)境能使作業(yè)人員心情舒暢，以提高作業(yè)效率。第二章 精益生產(chǎn)及設施布置 精益生產(chǎn)的概念：精益生產(chǎn)方式(Lean Production)是美國在全面研究以 JIT 生產(chǎn)方式為代表的日本式生產(chǎn)方式以及西方發(fā)達國家和發(fā)展中國家應用情況的基礎上，于 1990 年所提出的一種較完整的生產(chǎn)經(jīng)營管理理論。它是一種“人類制造產(chǎn)品的非常優(yōu)越的方式” ，它能夠廣泛使用于世界各個國家的各種制造企業(yè)，并預言這種生產(chǎn)方式將成為未來二十一世紀制造業(yè)的標準生產(chǎn)方式，該理論所稱的精益生產(chǎn)，是對 JIT 生產(chǎn)方式的進一步提煉和理論總結，其內(nèi)容范圍不僅只是生產(chǎn)系統(tǒng)內(nèi)部的運營、管理方法，而是包括從市場預測、產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)制造管理(其中包括生產(chǎn)計劃與控制、生產(chǎn)組織、質量管理、設備保全、庫存管理、成本控制等多項內(nèi)容)、零部件供應系統(tǒng)直至營銷與售后服務等企業(yè)的一系列活動。：精益生產(chǎn)方式的目的是最大限度地消除浪費。精益生產(chǎn)理論認為，“浪費”一般分為七種，即：（1）過量生產(chǎn)（制造過多，過早生產(chǎn)）；（2）庫存的浪費；（3）等待的浪費；（4）搬運的浪費；（5）產(chǎn)品的缺陷；（6）動作的浪費；(7) 不必要的過程。除此之外，還有人力資源的浪費、能源的浪費等等。實施精益生產(chǎn)就是通過采用精益技術工具對企業(yè)的所有過程進行改進，從而達到提高企業(yè)適應市場的能力及在質量、價格和服務方面的競爭力的目的。總的來說，實施分為以下四個階段：(1) 用價值流圖析技術、過程分析等方法，明確當前過程中所存在的浪費；(2) 采用精益技術，改進和消除所發(fā)現(xiàn)的各種浪費；(3) 對改進的效果進行評估；(4) 對于行之有效的方法進行總結，使之規(guī)范化納入公司管理系統(tǒng)之中。 價值流所謂價值流（Value Stream Mapping），是指資源或原材料轉變?yōu)楫a(chǎn)品或服務并到達客戶手中所經(jīng)歷的全部活動。價值流中包括了增值的活動和不增值的活動。通過在價值流中找出哪些是增值的活動、哪些是可以立即去掉的不增值的活動，就可以發(fā)現(xiàn)浪費現(xiàn)象并及時予以消除，從而使創(chuàng)造價值的各項活動順暢地流動起來，而這正需要企業(yè)通過持續(xù)不斷地開展精益化革新活動來努力實現(xiàn)并加以保持。價值流圖析（VSM）是實施精益生產(chǎn)實施的前奏。繪制出生產(chǎn)過程當中的生產(chǎn)周轉時間、停工時間、在制品庫存、原材料移動和信息流等將會幫助我們識別當前生產(chǎn)狀況下的流程活動，并且指引我們找到將來期望的生產(chǎn)狀況。 一個流：一個流是精益生產(chǎn)方式的核心思想之一，是要盡量使工序間的在制品數(shù)量接近于零。這就是說，前工序的加工一結束，就應該立即轉到下一工序去，這種生產(chǎn)同步化（順暢化）是實現(xiàn)精益生產(chǎn)的一個基本原則。一個流生產(chǎn)是指從原材料投入到成品產(chǎn)出的整個制造加工過程中，每次只傳遞一個制件到下一道工序，每道工序在下一道工序需要制件時剛好加工完畢并立即傳遞，而且傳遞的數(shù)量為一個。因此，一個流也叫單件流和“做一個，傳一個”。一個流生產(chǎn)可以最大限度降低在制品庫存，鼓勵保持工作均衡，提高質量，以及進行許多其它的改善。 精益思想：精益思想的核心是以最小的資源投入創(chuàng)造出盡可能多的價值，為顧客提供及時的產(chǎn)品和服務。精益思想是與浪費針鋒相對的，因為它提供了以越來越少的投入—較少的人力、較少的設備、較短的時間和較小的場地—獲取越來越多產(chǎn)出的方法，同時也越來越接近用戶，提供他們確實要的東西。精益思想通過及時反饋把浪費轉化為價值的努力。 IE的定義：工業(yè)工程是對以人員、物料、設備、能源和信息組成的集成系統(tǒng)進行設計、改善和設置的一門學科。它綜合運用數(shù)學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術，以工程分析和設計的原理與方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進行確定、預測和評價。 IE的理念：經(jīng)濟性的追求：IE活動的最終目標是提高效益、降低成本。合理性的追求：所有的改善均應以合理為基本原則。整體最適化的追求：效率、成本、質量三者兼顧，不可為提高效率犧牲質量，必須以整體的立場達到最適化。尊重人性：實施改善時，必須重視相關人員的感受及意見，做到“人和”，以便獲得最大的協(xié)助。 IE改善方法貫穿整個IE基礎理論課程闡述2種現(xiàn)場的改善方法：一、方法研究；二、作業(yè)測定 表1 IE技術的活動范圍項目古典IE近代IE改善：一方法研究 二作業(yè)測定技法：動作分析、作業(yè)分析、工程分析目的：作業(yè)或工程的經(jīng)濟化勞動生產(chǎn)率的提高，動作經(jīng)濟技法各種時間研究手法：目的：設定標準時間于作業(yè)層，確定科學管理技法：系統(tǒng)分析等近代的分析手法目的：經(jīng)營效率提高、經(jīng)營管理者的改革、系統(tǒng)化的促進技法：OR等近代的衡量方法目的：決定經(jīng)營所需標準資料、情報系統(tǒng)的設計，在經(jīng)營層確立科學化管理。工作研究的顯著特點是，在需要很少投資或不需要投資的情況下，可以使企業(yè)的勞動生產(chǎn)率顯著提高，從而提高企業(yè)的經(jīng)濟效益，增強企業(yè)的競爭力，因此世界各國都把工作研究作為提高勞動生產(chǎn)率的首選技術。工作研究包含方法研究和作業(yè)測定兩大技術。方法研究幫助尋求完成任何工作的最經(jīng)濟合理的方法，從而減少人員、機器、無效的動作和物料的消耗，并使方法標準化。方法研究是作業(yè)測定的前提。作業(yè)測定用于制定用經(jīng)濟合理的方法完成工作所需要的時間標準，從而減少人員、機器和設備的空閑時間。方法標準、時間標準最終使人、機、物都能將各自的能力盡可能全部貢獻于有價值的工作，并且為應用其他 IE 技術奠定基礎。 生產(chǎn)現(xiàn)場精益生產(chǎn)理論和IE改善理論的結合 改善的方法 表2 精益和IE理論結合精益生產(chǎn)理論IE改善理論理論結合7大浪費：過量生產(chǎn)庫存的浪費等待搬運的浪費產(chǎn)品的缺陷動作的浪費不必要的過程一個流拉動價值方法研究作業(yè)測定通過方法研究尋找裝配車間現(xiàn)場的7大浪費；通過作業(yè)測定尋找裝備車間精準的節(jié)拍時間，尋找突破實現(xiàn)一個流 改善的順序 進行改善時，無論內(nèi)容如何，都需要按順序進行，一般的改善順序如下：改善順序科學思考方法與QC方法關聯(lián) 必須改善點的發(fā)現(xiàn) 對現(xiàn)在方法的分析 得到構思 制定改善方案 驗證 優(yōu)化 固化明確目的抓住事實對事實進行思考立案實施評價固定方案選定理由把握現(xiàn)狀要因分析研究立案實施評價固定方案 必須改善點的發(fā)現(xiàn)（改善的第一階段）發(fā)現(xiàn)必須改善的問題點，即知道自己負責的車間目前存在什么樣的問題，其中問題點人、機、料、法、環(huán)等廣泛存在的東西人：在生產(chǎn)過程中人員配置是否合理，是否需要增減；機：機器設備配置是否充足，使用是否方便，快捷；料：物料配送及擺放是否合理；法：有沒有使用正確的作業(yè)手法或安裝方法生產(chǎn)加工正確的產(chǎn)品環(huán)：環(huán)境，生產(chǎn)作業(yè)的環(huán)境是否舒適；生產(chǎn)現(xiàn)場5S 。 對現(xiàn)在的方法的分析（改善的第2階段）決定改善好壞的條件之一是如何把握現(xiàn)狀。如不充分地分析現(xiàn)狀，只憑推測來判斷并實施改善，則成為最大的失敗原因。在改善中，以現(xiàn)場實態(tài)為全部出發(fā)點、從實際現(xiàn)象出發(fā)，追溯原因解決問題的方法應得到徹底貫徹。1） 裝配生產(chǎn)過程存在的7大浪費，結合實際進行分析，排查；2） IE理論方法的分析，尋找現(xiàn)狀中存在的不合理內(nèi)容；A、 操作分析B、 程序分析C、 動作分析 方法研究D、 5w1h分析E、 防呆法分析F、 時間測定 作業(yè)測定G、 工作抽樣 綜合運用IE理論知識找到生產(chǎn)現(xiàn)狀存在的問題，做好數(shù)據(jù)的收集； 得到構思（改善的第三階段） 如果明確了改善目標，并從現(xiàn)狀中明確了解該問題何以成為問題，則問題點就一個個地顯現(xiàn)出來，然而，要單獨解決這些顯現(xiàn)出來的問題點卻很難奏效。因此，整理問題點就成為構思時的關鍵所在。1） 原因的追究方式重點在于全面觀察現(xiàn)場的態(tài)度：第一，為了抓住問題點的真正原因，關鍵是經(jīng)常拋棄先入為主的觀念、變成一張白紙來觀察的態(tài)度；第二，盡管自己認為已找到了問題的原因，也要進一步深入觀察，這是很重要的一點；第三，如果花費時間追究原因，則必能找到問題的真正原因。 2）5W1H 追究原因時間重復5次“為什么”是一條鐵定規(guī)則。 誰……………………（WHO）…………………人、對象者 何時…………………(WHEN)…………………..時間 哪里…………………(WHERE)…………………地點 什么………………….(WHAT)………………….對象 為什么……………….(WHY)………………必要性的追究 怎么樣……………….(HOW)…………………….作業(yè)方法 3）追究原因的條件 首先，可認為以相同條件重復作業(yè)是追究原因的首要條件。所謂以相同條件重復作業(yè)，是具有再現(xiàn)性的做法。所以，即使發(fā)生問題，也很容易追究原因。作為第二個條件，是加工之后立即檢查。我們由此明白了建立按流程生產(chǎn)每一種產(chǎn)品的機制是追究原因之條件的道理。4）得到構思的方法 為了得到關于改善的構思，有很多方法，但構思時的基本要點是從各個角度分析性地、獨創(chuàng)性地、盡量不作判斷地構思。下面列舉構思時的思維方式。a 構思與判斷分別在不同場合進行。b 盡量多提出。c 從各個角度考慮。d 借助分析。e 進行綜合。f 結合他人的構思。制定改善方案（改善的第四階段） 剔除現(xiàn)狀的不合理，設計和設置新的合理方式。實施新的方案