【正文】 等。在此，我們采用摩擦壓力機。摩擦壓力機是靠飛輪、螺桿和滑塊向下運動所積蓄的能量使坯料變形的，其模鍛的特點：①適應性好，行程和鍛壓力可自由調節(jié)，因此可實現(xiàn)輕打、重打，可在一個模鏜內進行多次鍛打。不僅能滿足模鍛各種主要成形工序的要求，還可以進行彎曲、熱壓、切飛邊、沖連皮及精壓、校正等工序。②滑塊運動行程速度低，鍛擊頻率低，金屬變形過程中的再結晶可以充分進行。適合于再結晶速度慢的低塑性合金鋼和有色金屬的模鍛。③摩擦壓力機結構簡單、造價低、使用維護方便，適用于中小型工廠的模鍛生產。（3）熱切邊切邊和沖連皮分為熱切、熱沖和冷切、冷沖兩種方式。熱切和熱沖是與模鍛工序在同一火次內進行，即模鍛后立刻進行切邊和沖連皮。冷切和冷沖則是在鍛模以后集中在常溫下進行。熱切、熱沖時所需的沖切力比冷切、冷沖要小的多，約為后者的20%；同時，鍛件在熱態(tài)下具有較好的塑性。切邊和沖連皮時，切口不易產生裂紋，但生產效率低（因熱切、熱沖時利用鍛件余熱，須與模鍛設備配額進行。通常模鍛工時長，沖切工時短，故切邊生產率受到模鍛生產率的限制）。冷切、冷沖的優(yōu)點是勞動條件好，生產率高，沖切時鍛件走樣小，凸凹模的調整和修配比較方便；缺點是所需設備噸位大，鍛件易產生裂紋。模鍛件的沖切方式，應根據(jù)鍛件的材料性質、形狀尺寸以及工序間的配合等因素綜合分析確定。通常，對于大、中型鍛件，高碳鋼、高合金鋼、鎂合金鍛件以及切邊、沖連皮后還須進行熱校正、熱彎曲的鍛件，應采用熱切和熱沖。%的碳鋼和低合金鋼的小鍛件以及非鐵合金鍛件，可采用冷切和冷沖。制坯工序若采用熱滾鍛代替，滾鍛制坯后接著模鍛，變二火型為一火成型，可節(jié)約原材料及能源。 預先熱處理為消除鍛造等熱加工所造成的缺陷，為以后的最終熱處理做好準備，鍛造毛坯應進行預先熱處理，這不僅對切削加工性能有極大影響，還可獲得良好切削加工性能。預先熱處理的目的主要是細化晶粒，使組織均勻化，提高齒坯的可切削性，消除鍛造應力，減小齒輪滲碳淬火后因組織轉變而產生的不規(guī)則變形，保證齒輪具有良好的接觸面，降低工作噪聲，也可以降低材料自身的殘余應力。一、預先熱處理的類型預先熱處理分為退火和正火。退火是鋼的熱處理工藝中應用最廣、花樣最多的一種工藝。它是將鋼加熱到適當?shù)臏囟纫院笠赃m當?shù)乃俣壤鋮s、以降低硬度、改善組織、提高加工性的一種熱處理工藝。其三個基本點是：①加熱溫度在Ac1以上；②慢冷；③得到珠光體類組織。正火是把鋼加熱至Ac1以上30～50℃，并保溫一定時間，然后置于空氣中冷卻至室溫的一種熱處理工藝。二、熱處理的選擇正火與退火后的組織狀態(tài)存在以下差別：①正火組織中的珠光體量比退火的多；②正火組織中的珠光體分散度較退火的大；③正火組織中的珠光體分散度沿著工件表面上有較大的不均勻性；④正火鋼中存在一定的內應力。由以上分析我們選擇退火工藝。退火又分完全退火、球化退火、等溫退火、擴散退火等。其中等溫退火可以縮短退火時間，得到的組織更均勻，特別是對某些合金鋼，生產中常用等溫退火來代替完全退火或球化退火。而擴散退火加熱溫度過高，保溫時間較長，擴散退火后組織嚴重過熱，晶粒劇烈長大，因此必須再進行一次完全退火或正火來消除過熱缺陷，工序過于復雜。故在此選用等溫退火。三、熱處理工序（1）等溫退火它是將鋼件加熱至亞共析鋼或共析、過共析鋼，經保溫后，再以較快速度冷卻至珠光體轉變溫度區(qū)域，即600～700℃進行等溫轉變，以獲得珠光體類組織，然后空冷的工藝方法。目的在于：①改善或消除鋼鐵在鍛壓過程中所造成的各種組織缺陷以及殘余應力，防止工件變形、開裂；②軟化工件，為切削加工及滲碳淬火做組織和性能準備。方法：首尾盤各放置一件樣品，其余每十二盤放置一件樣品；設備：高溫爐；加熱溫度：Ⅰ區(qū)860℃、Ⅱ區(qū)940℃、Ⅲ區(qū)940℃；保溫時間：234min；速冷(空氣鼓風)至650℃，保溫234min。再空冷。（2）檢驗用HB—3000硬度計，按指定部位磨掉脫碳層檢驗硬度。首尾檢各三件，中檢每十盤抽兩件；4A顯微鏡檢查樣品的金相組織及晶粒度。（3）拋丸：清除氧化皮；參數(shù)：120件，筒，8min/次；設備：GN—A拋丸機。拋丸是利用高速旋轉的葉輪把小鋼丸或者小鐵丸拋擲出去高速撞擊零件表面，故可以除去零件表面的氧化層。同時鋼丸或鐵丸高速撞擊零件表面，造成零件表面的晶格扭曲變形，是對零件表面進行清理的一種方法，拋丸常用于鑄件表面的清理或者對零件表面進行強化處理。一般拋丸用于規(guī)則形狀等，幾個拋頭上下左右一起，效率高，污染小。 噴丸或拋丸清理，在擊落氧化皮的同時，使鍛件表面層產生加工硬化，有利于提高零件的抗疲勞能力。但表面裂紋等缺陷可能被掩蓋，因此，對于一些重要鍛件應采用磁性探傷儀或熒光檢驗等方法來檢驗鍛件的表面缺陷。（4）清磨：打磨折疊、裂紋等；設備：砂輪機。（5）完工檢驗：按鍛件圖執(zhí)行。定位基準分為粗基準和精基準，在零件加工的第一道工序，只能用毛坯上尚未經加工的表面作為定位基準，這種定位基準稱為粗基準。在以后的工序中則使用經過加工過的表面作為定位基準，稱為精基準。軸類零件的定位基準，一般都選擇兩端中心孔。因為軸類零件各外圓表面、錐孔、螺紋表面、花鍵表面的同軸度以及端面對旋轉軸線的垂直度是其相互位置精度的主要項目，而這些表面的設計基準一般都是軸的中心線，如果用兩端中心孔定位，就能符合基準重合的原則。而且，用中心孔作為定位基準，就能夠最大限度的在一次安裝中加工出多個外圓和端面，這也符合基準統(tǒng)一的原則。所以，主動錐齒輪的機加工采用中心孔作為定位基準。下面簡單介紹一下基準統(tǒng)一原則和基準重合原則。基準統(tǒng)一原則：當零件需要多道工序加工時，應盡可能在大多數(shù)工序中選擇同一組精基準定位?；鶞式y(tǒng)一有利于保證工件各加工表面的位置精度，避免或減少因基準轉換而帶來的加工誤差，同時可以簡化夾具的設計與制造。基準重合原則：應盡量選擇加工表面的設計基準作為定位基準，這一原則稱為基準重合原則。用設計基準作為定位基準可以避免因基準不重合而產生的定位誤差。機械加工工藝過程是機械產品生產過程的一部分。是對機械產品中零件采用各種加工方法（例如：切削加工、磨削加工、電加工、超聲加工、電子束及離子加工等）直接用于改變毛坯的形狀、尺寸、表面粗糙度以及力學物理性能，使之成為合格品零件的全部勞動過程。技術人員根據(jù)產品數(shù)量、設備條件和工人素質等情況，確定采用工藝過程，并將有關內容寫成工藝文件，這種文件就稱工藝規(guī)程。為了便于工藝規(guī)程的編制、執(zhí)行和生產組織管理，需要把工藝過程劃分為不同層次的單元。它們是工序、安裝、工位、工步和走刀，其中工序是工藝過程中的基本單元。零件的機械加工工藝過程由若干個工序組成。在一個工序中可能包含有一個或幾個安裝，每一個安裝可能包含一個或幾個工位，每一個工位可能包含一個或幾個工步，每一個工步可能包括一個或幾個走刀。（1）工序一個或一組工人，在一個工作地或一臺機床上對一個或同時對幾個工件連續(xù)完成的那一部分工藝過程稱為工序。劃分工序的依據(jù)是工作地點是否變化和工作過程是否連續(xù)。例如，在車床上加工一批軸，既可以對每一根軸連續(xù)地進行粗加工和精加工，也可以先對整批軸進行粗加工，然后再依次對它們進行精加工。在第一種情形下，加工只包括一個工序；而在第二種情形下，由于加工過程的連續(xù)性中斷，雖然加工是在同一臺機床上進行的，但卻成為兩個工序。工序是制定時間定額，配備工人和機床設備，安排作業(yè)計劃和進行質量檢驗的單元。工序可進一步分為安裝、工位、工步和走刀。（2）安裝安裝是在工件經過一次裝夾后完成的那一部分工序。有時，工件在機床上需經過多次裝夾才能完成一個工序的工作內容。例如，在車床上加工軸，先從一端加工出部分表面，然后調頭再加工另一端，這時的工序內容就包括兩個安裝。（3）工位為了完成一定的工序部分，一次裝夾工件后，工件與夾具或設備的可動部分一起相對刀具或設備的固定部分所占據(jù)的每一個位置，成為工位。一個工序可能只包含一個工位，也可能包含幾個工位。（4）工步工步是指在加工表面（或裝配時的連接表面）、加工（或裝配）工具不變的情況下，連接完成的那一部分工序。因此，工步是加工表面、切削刀具和切削用量（僅指主軸轉速和進給量）等要素都不變的情況下所完成的那一部分工藝過程。變化其中的任一要素就成為另一工步。每一個工序可包括一個工步或幾個工步。每一個工步通常包括一個工作行程，也可包括幾個工作行程。為了提高生產率，用幾把刀具同時加工幾個加工表面的工步，稱為復合工步，也可以看作一個工步。（5）走刀切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步內容，成為一次走刀。一個工步可包括一次或數(shù)次走刀。當需要切削去的金屬層很厚，不能在一次走刀下切完，則需要分幾次走刀，走刀次數(shù)又稱行程次數(shù)。（6）工序卡工序卡是針對每道工序所編制的，用來具體指導工人進行操作的一種工藝文件。它通過工序簡圖詳細說明該工序的加工內容、尺寸及公差、定位基準裝夾方式、刀具的形狀及其位置等，并注明切削用量工步及工時等。工序卡片多用于大批、大量生產的零件和成批生產中的重要零件，每個工序都要有工序卡片。這類工藝文件只要內容全面、書寫清楚即可。主動錐齒輪機加工過程流程如下：粗車→精車→粗銑齒→精銑齒(凸)→精銑齒(凹)→倒角→銑花鍵→鉆十字孔表 主動錐齒輪的機加工工藝過程 Active bevel gear machining process山東交通學院機 加 工 工 藝 過 程 卡 片零件名稱主動錐齒輪材料編號22CrMoH工序號工序名稱基準及技術要求設備工夾具1粗車普通車床車夾具2精車端面和外圓；臥式數(shù)控車床車夾具3打編號4粗銑齒Ms=；Z=17α=22゜3039。；中點螺旋角35゜；旋向：左弧齒銑齒機銑夾具5精銑凸面Ms=；Z=28α=22゜3039。；中點螺旋角35゜；旋向：左弧齒銑齒機銑夾具6精銑凹面Ms=；Z=17α=22゜3039。；中點螺旋角35゜；旋向：左弧齒銑齒機銑夾具7倒角゜磨棱機磨夾具8清洗清洗機9熱前配對檢查機10銑花鍵177。Z=8；花鍵銑床銑夾具11鉆十字孔兩個垂直孔，下偏差為0鉆床鉆夾具12清洗清洗機轉熱處理處數(shù)更改文件號簽字/日期標記（1）齒坯加工齒坯加工，在齒輪的整個加工過程中占有重要的位置，包括切齒前的各工種序，如車、銑、鉆、攻絲等這樣一類的加工。齒坯的內孔、端面或外圓常作為齒形加工、測量和裝配的基準，其加工精度對整個齒輪的精度有著重要的影響。另外，齒坯加工在齒輪加工總工時中占有較大的比例，因此齒坯加工在整個齒輪加工中占有重要的地位。齒輪在加工、檢驗和裝夾時的徑向基準面和軸向基準面應盡量一致。一般情況下，以齒輪孔和端面為齒形加工的基準面，所以齒坯精度中主要是對齒輪孔的尺寸精度和形狀精度、孔和端面的位置精度有較高的要求；當外圓作為測量基準或定位、找正基準時，對齒坯外圓也有較高的要求。齒坯加工工藝方案主要取決于齒輪的輪體結構，技術要求和生產類型。齒坯加工的主要內容有：齒坯的孔、端面、頂尖孔（軸類齒輪）以及齒圈外圓和端面的加工。：是加工工藝中的粗加工工序,主要是將工件表面的多余材料切削，一般對產品尺寸,粗糙度要求不高。粗車的主要目的是盡量大刀闊斧地切削掉工件的加工余量。由于切削時切削抗力較大，表面的形位公差都較大，而且表面的光潔度（粗糙度）肯定不好，一般粗車加工精度可達IT10～IT12，～25μm。粗車外圓表面也可以作為不重要零件或次要表面的最終加工。因粗車時加工余量較大，因此，產生較大的切削應力和切削熱，對零件的變形影響很大。：切削深度要小,不但工件的直徑幾何尺寸要合格,而且對表面的粗糙度要求也較高,而且也要合格。外圓表面的精車多作為表面加工的最終加工工序或光整加工工序的預加工，精車后的加工精度為IT7～IT8，～。（2）齒形加工一、齒形加工方法按加工中有無切削，可分為無切削加工和有切削加工兩大類。無切削加工包括熱軋齒輪、冷軋齒輪、精鍛、粉末冶金等新工藝。無切削加工具有生產率高，材料消耗少、成本低等一系列的優(yōu)點，目前已推廣使用。但因其加工精度較低，工藝不夠穩(wěn)定，特別是生產批量小時難以采用，這些缺點限制了它的使用。 齒形的有切削加工，具有良好的加工精度，目前仍是齒形的主要加工方法。按其加工成形原理可分為成形法和展成法兩種。 ：是用與被加工齒輪齒槽法向截面形狀相符的成形刀具加工齒輪的方法。常見的的方法有：用齒輪銑刀在銑床上銑齒、用成形砂輪磨齒、用齒輪拉刀拉齒等方法。這些方法由于存在分度誤差及刀具的安裝誤差，所以加工精度較低，一般只能加工出9~10級精度的齒輪。此外，加工過程中需作多次不連續(xù)分齒，生產率也很低。故主要用于單件小批量生產和修配工作中加工精度不高的齒輪。：是應用齒輪嚙合的原理來進行加工的，用這種方法加工出來的齒形輪廓是刀具切削刃運動軌跡的包絡線。齒數(shù)不同的齒輪，只要模數(shù)和齒形角相同，都可以用同一把刀具來加工。用展成原理加工齒形的方法有：滾齒、插齒、剃齒、珩齒和磨齒等方法。其中剃齒、珩齒和磨齒屬于齒形的精加工方法。展成法的加工精度和生產率都較高，刀具通用性好，所以在生產中應用十分廣泛。二、滾齒滾齒是齒形加工中生產率較高、應用最廣的一種方法，在這里我們簡單介紹一下。滾齒方法不僅用于圓柱齒輪加工，還可用于加工蝸輪。加工的齒形除漸開線外，還可加工擺線、圓弧形及其他特殊齒形。加工的尺寸范圍從儀器儀表