【正文】 ......... 18 機床夾具的作用 .................................................................................................... 18 機床夾具設計過程 ................................................................................................ 18 減速機箱體夾具設計 ............................................................................................ 19 第六章 鉆床夾具設計 .................................................................................................... 20 設計任務分析 ........................................................................................................ 20 設計方案論證 ........................................................................................................ 20 切削力及夾緊力的計算 ........................................................................................ 20 設計及操作的簡要說明 ........................................................................................ 21 結構分析 ................................................................................................................ 21 夾具的公差 ............................................................................................................ 21 工序精度分析 ........................................................................................................ 22 第七章 鏜床夾具設計 .................................................................................................. 24 結構分析 ................................................................................................................ 24 夾具的結構類型 .................................................................................................... 24 夾緊力大小的確定原則 ........................................................................................ 25 定位銷尺寸確定與高度計算 ................................................................................ 27 定位銷尺寸的確定 ........................................................................................ 27 定位銷高度的計算 ........................................................................................ 28 致 謝 .............................................................................................................................. 30 參考文獻 .......................................................................................................................... 31 江蘇大學畢業(yè)設計 1 第一章 緒論 機械加工工藝概述 機械加工工藝過程是指 在生產(chǎn)過程中，直接改變原材料（或毛坯）形狀、尺寸和性能，使之變?yōu)槌善返倪^程。它是生產(chǎn)過程的主要部分。例如毛坯的鑄造、鍛造和焊接；改變材料性能的熱處理；零件的機械加工等，都屬于工藝過程。工藝過程又是由一個或若干個順序排列的工序組成的。 一、工序 工序是工藝過程的基本組成單位。 所謂工序是指在一個工作地點，對一個或一組工件所連續(xù)完成的那部分工藝過程。構成一個工序的主要特點是不改變加工對象、設備和操作者，而且工序的內(nèi)容是連續(xù)完成的。 二、生產(chǎn)類型 生產(chǎn)類型通常分為三類。 1．單件生產(chǎn) 單個地生產(chǎn)某個零件，很少重復地生產(chǎn)。 2．成批生產(chǎn) 成批地制造相同的零件的生產(chǎn)。 3．大量生產(chǎn) 當產(chǎn)品的制造數(shù)量很大，大多數(shù)工作地點經(jīng)常是重復進行一種零件的某一工序的生產(chǎn)。 擬定零件的工藝過程時，由于零件的生產(chǎn)類型不同，所采用的加方法、機床設備、工夾量具、毛坯及對工人的技術要求等，都有很大的不同。 三、 加工余量 為了加工出合格的零件，必須從毛坯上切去的那層金屬的厚度，稱為加工余量。加工余量又可分為工序余量和總余量。某工序中需要切除的那層金屬厚度，稱為該工序的加工余量。從毛坯到成品總共需要切除的余量，稱為總余量，等于相應表面各工序余量之和。 在工件上留加工余量的目的是為了切除上一道工序所留下來的加工誤差和表面缺陷，如鑄件表面冷硬層、氣孔、夾砂層，鍛件表面的氧化皮、脫碳層、表面裂紋，切削加工后的內(nèi)應力層和表面粗糙度等。從而提高工件的精度和表面粗糙度。 加工余量的大小對加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率均有較大影響。加工余量過 大，不僅增加了機械加工的勞動量，降低了生產(chǎn)率，而且增加了材料、工具和電力消耗，提高了加工成本。若加工余量過小，則既不能消除上道工序的各種缺陷和誤差，又不能補償本工序加工時的裝夾誤差，造成廢品。其選取原則是在保證質(zhì)量的前提下，使余量盡可能小。一般說來，越是精加工，工序余量越小。 四、基準 機械零件是由若干個表面組成的，研究零件表面的相對關系，必須確定一個基準，基準是零件上用來確定其它點、線、面的位置所依據(jù)的點、線、面。根據(jù)基準的不同功能，錢?。?減速機箱體零件加工工藝及夾具設計 2 基準可分為設計基準和工藝基準兩類。 在零件圖上用以確定其它點、線、面位置 的基準，稱為設計基準。 2．工藝基準 零件在加工和裝配過程中所使用的基準，稱為工藝基準。工藝基準按用途不同又分為裝配基準、測量基準及定位基準。 五、擬定工藝路線的一般原則 機械加工工藝規(guī)程的制定，大體可分為兩個步驟。首先是擬定零件加工的工藝路線，然后再確定每一道工序的工序尺寸、所用設備和工藝裝備以及切削規(guī)范、工時定額等。這兩個步驟是互相聯(lián)系的，應進行綜合分析。 工藝路線的擬定是制定工藝過程的總體布局，主要任務是選擇各個表面的加工方法，確定各個表面的加工順序，以及整個工藝過程中工序數(shù)目的多少等。 機械 加 工 工藝 的 發(fā) 展 前 景 機械制造是國民經(jīng)濟各部門科技進步的基礎。在現(xiàn)代條件下機械制造的發(fā)展方向是開發(fā)工藝可行性廣、能保證各種原料消耗最少、可靠性和自動化精度高的新一代的技術。機械制造工藝及其實現(xiàn)組織形成的發(fā)展趨勢 ， 在很大程度上取決于機器結構的發(fā)展方向和它的技術使用特征 。 機器制造中的科技進步將促進以計算機和生產(chǎn)全盤自動化為基礎的工序少和能節(jié)約資源的工藝的建立和推廣 。 機器制造工藝和組織的遠景發(fā)展的概念是考慮在集管理、信息和技術為體的 基礎 上建立全盤自動化工廠 ， 將最終產(chǎn) 品 的各個加工階段連接起來。這時 ， 在科技發(fā)展現(xiàn)階段 的自動化工廠將不是無人企業(yè)。由人 服務 和管理的體系和機器會發(fā)揮作用。新的智能型和集成型的生產(chǎn)手段與高度熟練的工作人員 相 結合 ， 將在市場需求變化的條件下創(chuàng)造出滿足技術和社會經(jīng)濟需求的先決條件。 在先進的發(fā)達國家中 ， 毛坯生產(chǎn)的發(fā)展趨勢表明今后毛坯生產(chǎn)決定性的發(fā)展方向是力圖在經(jīng)濟合理的范圍內(nèi) ， 使毛坯接近成品零件的尺寸形狀。這可降低金屬消耗量 ， 減少加工余量和毛坯及鐵屑的運輸費用 。 這樣 ， 最終會提高生產(chǎn)率 ， 降低零件的加工成本。對于毛坯生產(chǎn) ， 其特點主要是擴大新的先進的節(jié)約資源的工藝過程應用領域。采用電子技術管理切削加工過程 ， 提高了對毛坯質(zhì)量和精度的要求。這將使其加工工藝得到必要的完善 ， 在不久的將來 ， ， 精密金屬模鑄造和壓力鑄造將取代沙型鑄造。有發(fā)展前途的制取毛壞的方法將會得到發(fā)展 ， 其中包括等靜壓法、金屬的壓力噴射成型擠壓、清密沖壓、預熱推擠方法等。金屬切削加工將被比較經(jīng)濟的制取零件的方法 ， 如冷推擠所取代 。 但 由 于所用設備昂貴 ， 金屬切削機床上的加工工藝的發(fā)展前景在很大程度上與擴大有效采用現(xiàn)有工藝方法的范圍緊密相關 。 減速機箱體結構特點 箱體是機器和部件的基礎零件， 由它將機器和部件中許多零件連接成一個整體 ， 并使之保持正確 的相互位置 ， 彼此能協(xié)調(diào)地運動 .常見的箱體零件有 ： 各種形式的機床主軸箱 .江蘇大學畢業(yè)設計 3 減速箱和變速箱等 。 各種箱體類零件由于功用不同 ， 形狀結構差別較大 ， 但結構上也存在著相同的特點 ： 箱體通常 是機器中最大的零件之一 ， 它是其他零件的母體 ， 如大型減速箱體長達 5~6m，寬 3~4m， 重 50~60 噸 ， 正因為它是一個母體 ， 所以它是機器整體的最大零件。 其復雜程度取決于安裝在箱體上的零件的數(shù)量及在空間的相互位置 ， 為確保零件的載荷與作用力 ， 盡量縮小體積 ， 有時為了減少機械加工量或減輕零件的重量 ， 而又要保證足夠的剛度 ， 常在鑄造時減小壁的厚度 ， 再在必要的地方加筋板 、 凸臺 、 凸邊等結構來滿足工藝與力的要求。 減速機箱體上有許多 軸孔， 這些軸承支承孔 ， 必須具備較高的尺寸精度、幾何形狀精度及較低的表面粗糙度值 ， 否則將直接影響到軸的外圓與孔的配合精度 ， 使軸的旋轉精度降低。同軸孔的孔與孔之間達不到一定的同軸度要求 ， 不僅軸的裝配困難 ， 而且會使軸的旋轉狀況惡化 ， 磨損加劇 ， 溫度升高 ， 影響配合精度和正常運轉。 這些孔雖然沒有什么特殊要求。但由于分分布在大型零件上，有時給加工帶來很大的困難。 由于箱體有 以上共特點，故機械加工勞動量相當大，困難也相當大，例如減速箱體在鏜孔時，要如何保證位置度問題，都是加工過程較困難的問題。 箱體的主要加工 箱體的平面加工 箱體平面的粗加工和半精加工常選擇刨削和銑削加工。 刨削箱體平面的主要特點是：刀具結構簡單；機床調(diào)整方便；在龍門刨床上可以用幾個刀架，在一次安裝工件中，同時加工幾個表面，于是，經(jīng)濟地保證了這些表面的位置精度。 箱體平面銑削加工的生產(chǎn)率比刨削高。在成批生產(chǎn)中，常采用銑削加工。當批量較大時，常在多軸龍門銑床上用幾把銑刀同時加工幾個平面，即保證了 平面間的位置精度，又提高了生產(chǎn)率。 主軸孔的加工 由于主軸孔的精度比其它軸孔精度高，表面粗糙度值比其它軸孔小，故應在其它軸孔加工后再單獨進行主軸孔的精加工（或光整加工）。 目前機床主軸箱主軸孔的精加工方案有：精鏜 — 浮動鏜；金剛鏜 — 珩磨；金剛鏜 — 滾壓。 錢巍： 減速機箱體零件加工工藝及夾具設計 4 上述主軸孔精加工方案中的最終工序所使用的刀具都具有徑向“浮動”性質(zhì)，這對提高孔的尺寸精度、減小表面粗糙度值是有利的，但不能提高孔的位置精度?？椎奈恢镁葢汕耙还ば颍ɑ蚬げ剑┯枰员ＷC。 從工藝要求上，精鏜和半精鏜應在不同的設備上進行。若設備條件不足， 也應在半精鏜之后，把被夾緊的工件松開，以便使夾緊壓力或內(nèi)應力造成的工件變形在精鏜工序中得以糾正。 孔系加工 箱體的孔系，是有位置精度要求的各軸承孔的總和，其中有平行孔系和同軸孔系兩類。 平行孔系主要技術要求是各平行孔中心線之間以及孔中心線與基準面之間的尺寸精度和平行精度根據(jù)生產(chǎn)類型的不同，可以在普通鏜床上或專用鏜床上加工。 單件小批生產(chǎn)箱體時，為保證孔距精度主要采用劃線法。為了提高劃線找正的精度，可采用試切法，雖然精度有所提高，但由于劃線、試切、測量都要消耗較多的時