【正文】 0。16～630中型2500～4000800～3150大型5000～125004000～10000超大型1600016000 力勁機械廠生產(chǎn)的注塑機鎖模力從0TON1300TON，從小型、中型到大型已成系列。按合模結(jié)構(gòu)特征分類 1）全機械式如：全電機注塑機2）液壓式注塑機分兩種：a：直壓式一—移模動作與合模力的產(chǎn)生與保持是在液壓力連續(xù)作用下完成的；b：程序式——則是分段完成，移模到位后才起高壓。3）液壓—機械式力勁機械廠注塑機PT30～PT450全部是液壓——機械式。PT650H、PT1300H則是程序式液壓式，而130TON的全電機亦將面世。 按注塑部件結(jié)構(gòu)特點分類1)注射缸為單缸2)注射缸為雙缸3)螺桿驅(qū)動裝置為電機4)螺桿驅(qū)動裝置為液壓馬達力勁機械廠注射機注射缸為雙缸，除130TON的全電機注塑機螺桿驅(qū)動裝置為電機，其它機型螺桿驅(qū)動裝置為液壓馬達。按液壓系統(tǒng)分類1）常規(guī)閥2）比例、伺服閥3）帶蓄能器系統(tǒng)4）無蓄能器系統(tǒng)5）采用變量泵節(jié)能系統(tǒng)6）采用定量泵供油系統(tǒng)力勁機械廠的注塑機的系統(tǒng)壓力、流量都是比例閥控制，采用日本閥，PT30U、PT1300H則采用了德國力士樂伺服閥。帶蓄能器系統(tǒng)的機型也早已摧向市場，如：PT160N（這可根據(jù)用戶需要進行生產(chǎn)）,而大多數(shù)機型為無蓄能器。為了適應節(jié)能的要求，力勁C型注塑機全部采用了變量泵。 按注塑機的控制系統(tǒng)分類1）常規(guī)控制2）微機控制3）開環(huán)控制4）閉環(huán)控制力勁機械廠注塑機全部采用工挖電腦控制，操作方便，故障率低。為了滿足高質(zhì)量市場的需求，生產(chǎn)的C型機全部采用閉環(huán)控制，壓力流量控制更準確、穩(wěn)定。同時又為滿足市場的需要，B型機全采用開環(huán)控制，價格便宜，能滿足PP、ABS塑料擠出機的主機是擠塑機，它由擠壓系統(tǒng)、傳動系統(tǒng)和加熱冷卻系統(tǒng)組成。擠壓系統(tǒng)擠壓系統(tǒng)包括螺桿、機筒、料斗、機頭、和模具，塑料通過擠壓系統(tǒng)而塑化成均勻的熔體，并在這一過程中所建立壓力下，被螺桿連續(xù)的擠出機頭。傳動系統(tǒng)傳動系統(tǒng)的作用是驅(qū)動螺桿，供給螺桿在擠出過程中所需要的力矩和轉(zhuǎn)速，5通常由電動機、減速器和軸承等組成。加熱冷卻裝置加熱與冷卻是塑料擠出過程能夠進行的必要條件。 成型工藝條件 注塑成型工藝流程在PP注射過程中，熔體在特定溫度和壓力下充入模腔并一直持續(xù)到澆口封口，這一段壓力也可稱作封口壓力。封口壓力對制品收縮起決定性作用，封口壓力越高，制品收縮越小；如果注射時的工藝條件和設(shè)備不能保證穩(wěn)定的封口壓力，就會使制品產(chǎn)生收縮波動，影響制品的尺寸穩(wěn)定性。封口之前的模腔壓力取決于保壓壓力，保壓壓力實際上可看作維持保壓階段的注塑壓力，如果澆口凍封時間是一定的，那么提高保壓壓力必須使?jié)部诘姆饪趬毫μ岣?，保壓壓力對澆口封口壓力的影響實際上就反映了對收縮率的影響，而保壓壓力實際上也是注塑壓力的直接反映。 注塑成型工藝相關(guān)參數(shù)一、溫度控制料筒溫度：注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑料的塑化和流動，而后一種溫度主要是影響塑料的流動和 冷卻。每一種塑料都具有不同的流動溫度，同一種塑料，由于來源或牌號不同，其流動溫度及分解溫度是有差別的，這是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑 料在不同類型的注射機內(nèi)的塑化過程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。噴嘴溫度：噴嘴溫度通常是略低于料筒最高溫度的，這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發(fā)生的流涎現(xiàn)象。噴嘴溫度也不能過低，否則將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵塞，或者由于早凝料注入模腔而影響制品的性能。模具溫度：模具溫度對制品的內(nèi)在性能和表觀質(zhì)量影響很大。模具溫度的高低決定于塑料結(jié)晶性的有無、制品的尺寸與結(jié)構(gòu)、性能要求，以及其它工藝條件（熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑周期等）。二、壓力控制： 注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，并直接影響塑料的塑化和制品質(zhì)量。塑化壓力：（背壓）采用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉(zhuǎn)動后退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統(tǒng)中的溢 流閥來調(diào)整的。在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的轉(zhuǎn)速都不變，則增加塑化壓力時即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的速度。此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。操作中，塑化壓力的決定應在保證制品質(zhì)量優(yōu)良的前提下越低越好，其具體數(shù)值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。注射壓力：注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力（由油路壓力換算來的）為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。三、成型周期完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑周期。它實際包括以下幾部分：成型周期:成型周期直接影響勞動生產(chǎn)率和設(shè)備利用率。因此,在生產(chǎn)過程 中,應在保證質(zhì)量的前提下,盡量縮短成型周期中各個有關(guān)時間。保壓時間也有最惠值,已知依賴于料溫,模溫以及主流道和澆口的大小。如果主流道和澆口的尺寸 以及工藝條件都是正常的,通常即以得出制品收縮率波動范圍最小的壓力值為準。冷卻時間主要決定于制品的厚度,塑料的熱性能和結(jié)晶性能,以及模具溫等。材料工藝參數(shù)：模具表面溫度：95模具溫度范圍：70－120熔體溫度范圍：260－340絕對熔體最大熔體溫度：380頂出溫度：127最大剪切力：：40000 1/m噴嘴溫度(℃)：170～200前段(℃)：xx料筒溫度(℃)：后段160~180中段180~220前段200~220模具溫度(℃)：(定模溫度動模溫度) 成型溫度(℃)：80~90脫模溫度(℃)：2 壓力注射壓力（Mpa）；70~100保壓壓力（Mpa）；803時間（成型周期）注射成型時間有注射時間和合模冷卻時間兩部分組成，注射時間又有沖模時間和保壓時間組成。所選材料PP的注射時間（s）：20~60保壓時間（s）：0~3冷卻時間（s）：20~90 質(zhì)量控制及檢驗 質(zhì)量控制及解決方法傳統(tǒng)的模具設(shè)計和工藝參數(shù)設(shè)置主要依賴于設(shè)計者的經(jīng)驗和技巧,模具設(shè)計的合理性只有靠反復的試模和修模,工藝參數(shù)的設(shè)置也只能靠反復的試模來進行修改,缺乏科學依據(jù),生產(chǎn)周期長,成本高,質(zhì)量也難以保證。而對成型過程進行模擬,在模具制造之前就可發(fā)現(xiàn)設(shè)計中的問題,使模具設(shè)計和工藝參數(shù)設(shè)置建立在科學的分析基礎(chǔ)之上,可縮短生產(chǎn)周期,提高制品質(zhì)量。隨著對制品質(zhì)量要求的提高,對成型過程進行預測己經(jīng)成為設(shè)計不可缺少環(huán)節(jié)。因此,建立注塑成型過程熔體在模腔中流動和傳熱的數(shù)學模型,并采用數(shù)值仿真方法實現(xiàn)成型過程的模擬具有重要的意義。由于成型過程的工藝參數(shù)直接決定了熔體在模腔中的流動狀態(tài),對制品質(zhì)量有著最直接最深遠的影響,因此找到制品成型的最優(yōu)工藝條件,對成型過程進行工藝控制,是提高塑料制品質(zhì)量的有效途徑。這是因為,成型過程中,精密的成型機